随着国家经济的快速发展及制造业技术水平的不断提高,铁路提速使我国的铁路“瓶颈”制约状况将得到缓解,铁路提速也对铁路车辆上各部件的制造提出了更高的要求。轴箱体是客车转向架上的关键零件,轴箱体分为两类,一类是整体式轴箱体,一类是剖分式轴箱体。剖分式轴箱体由轴箱体、转臂及箍组成,转臂及箍用螺栓连接固定在轴箱体外圆上。本文基于“某股份有限公司客车转向架的部分零件的制造工艺改造”项目,针对剖分式轴箱体生产中存在的质量问题及加工效率偏低的状况,对现有剖分式转向架轴箱体加工工艺进行了分析,对轴箱体加工中较为关键的几个工序做了一些研究和探索。具有较强的针对性和实际价值。经过现场调研得知,轴箱体零件加工中主要存在以下几方面问题:①轴箱体与轴承相配的内孔圆柱度超差;②迷宫槽相对于内孔的同轴度超差;③现有轴箱体的加工效率偏低。针对以上问题,首先对现有加工工艺进行了分析和研究,认为原工艺中,毛坯的尺寸、工序尺寸和加工余量不是很合理,本文利用尺寸链原理重新计算了轴箱体的加工余量及工序尺寸,经计算认为现场铸件尺寸和加工余量均偏大。针对精度超差的质量问题,使用因果图法,系统地分析和寻找引起质量问题的原因,分析了夹紧变形、刀具及切削用量对精度的影响;利用材料力学、弹性力学相关定律,推导出由夹紧变形引起的形状误差的计算公式,由此公式可计算出不同的夹紧力所产生的变形大小;并进行了切削用量的优化计算,经计算发现原加工工艺中,所采用的切削用量偏小。最后提出了改进方案并整理出一套完整的工艺文件。