生产高面品质量的车身外覆盖件已成为汽车覆盖件冷成形制造领域的重要课题之一。提高汽车外覆盖件模面质量,不仅需要合理安排外覆盖件冲压成形工序,而且还需解决各类工序上可能出现的面质量缺陷问题。本文以某车型前翼子板零件为研究对象,围绕板料拉深、修边、翻边整形等多道工序中产生的缺陷进行分析并研究提出相应解决方案。本课题综合运用板料冲压理论与有限元方法分析了翼子板成形过程中各工序出现的面质量问题与回弹缺陷,并对这些缺陷展开了针对性研究,提出了多种缺陷控制方案。通过分析翼子板结构形状制定了四工序成形的工艺方案。首先,运用有限元中的“一步法”反求出冲压坯料的初始形状,在此基础上利用修边线对坯料形状进行优化设计；根据工艺补充面设计原则初步设计了翼子板拉深工序的工艺模型,经过反复调整冲压工艺参数进行多次模拟得到较为理想的拉深仿真结果。通过跟踪拉深过程局部材料流动情况,修正了型面拉深深度,消除了拉深过程中主面区域材料折皱缺陷。依据虚拟拉延筋的参数方案设计出真实拉延筋形状结构,并籍此设计了组合式拉延筋缓解压料面起皱问题,提升了翼子板模面质量。此外,运用型面强压处理方案解决棱线滑移距离过大问题；通过分析模具合模情况优化了型面处理方案所需的量值。针对后续侧修边中出现的毛刺、面变形问题,提出了侧修边下模刃口线精确配作方案,理论分析确认了该方案的可行性。本文使用了压料翻边与压料整形结构设计,消除了翻边整形阶段翼子板制件上出现的不同程度的起皱问题,同时也增加了制件的塑性变形程度,一定程度上降低了制件的整体回弹。对翼子板前保区域进行了回弹补偿控制,经迭代求解确定了型面不同位置的合理补偿量,最终将该区域的回弹量控制在误差允许范围。