化工企业涉及的危险品种类多、数量大,一旦发生泄漏、火灾、爆炸事故,将严重威胁人类健康和生态环境。当前对化学事故的控制预防主要是从危险源的辨识与评估进行研究的,忽略了承灾体在事故发生时的影响作用。相同的致灾因子作用于不同的承灾体,会产生不同的事故后果,承灾体越脆弱,事故后果就越严重。基于上述考虑,本文从致灾因子和承灾体两个方面考虑,通过对脆弱性概念、构成要素的理论分析,从暴露性、敏感性与适应性出发,围绕化工企业的人员、环境与设备三方面,构建了化工企业环境安全脆弱性的评价体系;并采用基于数据包络分析的模糊综合评价方法,对西南某化工企业各生产单元进行环境安全脆弱性评价,识别最脆弱的生产单元。然后,采用经典高斯烟羽模型对最脆弱单元可能发生的突发性环境污染事故进行预测。最后,基于事故的预测影响范围,采用Pathfinder疏散软件对受影响区域内的员工进行应急疏散研究。旨在客观科学评估化工类企业的环境安全脆弱性,对事故的管控与防范提供有效措施,降低化工类企业的环境与安全风险。以西南某化工企业为例,根据对该企业进行的脆弱性评价分析,结果反映出:(1)供热单元、压缩合成单元与液氨储存单元的物理脆弱性最强,成灾效率值均为1。(2)在经过适应性补偿后,液氨储存单元,压缩合成单元与供热单元的效率值分别降至0.7653,0.7524,0.7484,最脆弱单元为液氨储存单元。为此,通过对液氨储存单元可能发生的突发性液氨泄露事故进行预测,结果表明:致死区、重伤区、轻伤区下风向轴线距离分别为180 m、520 m、1100 m,等浓度曲线的纵坐标分别为28m,52m,88m。影响区域分布在液氨储存单元,供电单元,尿素车间,化验室,合成氨车间,空气制氮车间,仓库与包装楼。根据液氨泄露事故影响范围的划定,对影响范围内的员工疏散进行研究,结果发现:(1)在正常状态下所有员工疏散至厂区大门避难点需要328s,液氨泄漏状态下,所有员工疏散至厂区大门避难点的时间为626s。(2)撤离致死区1-2,致死区1-1与液氨储存单元的时间分别为14s,22s,37s。重伤区疏散最快的是脱碳与甲烷化车间,用时37s;疏散时间最长的是化验室,需要108s。轻伤区仓库疏散最慢,需要148s;疏散最快的是脱硫造气单元,用时45s。(3)包装室与仓库,压缩合成单元,化验室,尿素车间,供水单元,供电单元,废水处理单元,液氨储存单元在毒气泄漏的状态下疏散时间与比正常状态下的疏散时间长,这是因为上述单元疏散时要避开毒气影响,选择最合适的路径进行疏散。(4)当安全系数6)为1.5时,致死区的报警时间不得超过36.5s,轻伤区的报警时间不得超过83s,重伤区的报警时间不得超过339s。若报警时间超时,员工可能处于危险状态,致死区1-1的死亡百分比为2%,致死区1-2的死亡百分比为3%,液氨储存单元的死亡百分比为6%。重伤区包装楼的死亡百分比为2%,仓库1%,化验室3%,尿素车间2%,轻伤区的死亡百分比为0%。本文采用基于数据包络分析的模糊综合评价方法对西南某化工企业的各生产单元进行了脆弱性评价分析,针对最脆弱的液氨储存单元可能发生的突发性液氨泄漏事故,进行预测并确定事故影响范围,根据影响范围的划分,对影响范围内的员工疏散进行研究,取得了一定的成果,但在指标体系的构建、事故动态性表达以及疏散模型的精准性方面有待继续深入研究。