随着国际经济形势愈加严峻,市场竞争不断加剧,中国人力成本优势的渐弱,制造行业在中国遭遇发展瓶颈,尤其是劳动密集型企业。精益生产方式是具有高度灵活性和高效率的综合哲学体系,它的核心思想是减少浪费。越来越多的制造企业开始推行精益生产,而在实际实施过程中,容易陷入以人的主观经验判断为主,或生搬硬套的状况,没有一个系统化的解决方案,导致产线的改善效果不能满足要求。因此,如何运用精益生产的思想与方法对产线进行改善,达到改善的目标和要求,是企业亟待解决的一个问题。S公司是全球知名的电动工具及附件生产商,产线大多为手工装配线,其订单数量呈现周期性变化,在旺季时容易产能不足,需要招聘外包工,由于人力成本提高,导致外包费用显著增长。此外,公司为了降低厂房租用面积,对工厂内部进行了区域合并,现场布局过于拥挤,布局不合理。本文以S公司圆锯装配线为研究对象,在精益生产及其相关理论与方法研究的基础上,采用六西格玛中DMAIC改进模型,将质量改善工具运用到产线改善中,系统化地解决S公司旺季产能不足及布局不合理等问题。整个改善过程划分为界定(Define)、测量(Measure)、分析(Analysis)、改善(Improve)、控制(Control)五个阶段,将整个改进过程流程化、阶段化,使改进过程更加系统化,更有逻辑性,主要内容包括:(1)界定阶段,通过分析圆锯装配线目标需求与产线现状之间的差距,得出此圆锯装配线当前产能不足,效率低于理论水平,布局存在不合理现象,6S管理水平有待提高,明确了效率优化的方向。(2)测量阶段,通过测量来收集产线的基本数据,建立量化改善的基础,据此确定优化目标为提高产线产能效率至6.5件/人/时以上,优化产线平衡率,改善瓶颈工时和产线布局,提高现场6S管理水平。(3)分析阶段,运用5W1H法和ECRS原则相结合进行操作流程分析,寻找操作流程中的改善点,应用MTM法进行具体动作分析,通过缩短工作人员拿取物料的距离,提高其对物料的控制程度,来降低生产浪费,提高作业效率,从而得到初步的解决方案。(4)改善阶段,针对分析阶段的根本原因及基本解决方案具体实施改善措施,重新划分工序、分配人员,优化布局及6S改善,提出具体的改善方案。最后,利用ED仿真软件和物理模拟对装配线改善方案进行模拟,验证方案的合理性和可操作性。(5)控制阶段,基于精益生产以人为本思想,通过制定作业指导书和相关标准,加强员工的培训,使改善结果得以持续并继续优化改进。通过上述的工作内容,为装配线的优化改善提供了一个较为系统化的解决方案,具有较强的实际操作性。本文所运用的技术方法与步骤由于较为方便实用,容易掌握,可为更多的企业所应用,并产生显著的改善效果。