基于SPH法的爆炸焊接质量模拟研究

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爆炸焊接由于工艺简单、成本低廉,而且制造出的复合金属性能优良,已经成为金属加工工艺中一个非常重要的分支。当前我国的制造业产值已经位居世界第一,制造业的蓬勃发展催生了对于复合材料的巨大需求,爆炸焊接的应用前景必然十分广阔。但是爆炸焊接的发生过程太快,而且能量转化过程复杂,采用直接观测的方法研究焊接过程无疑具有相当大的困难;同时,影响爆炸焊接质量的参数、工艺较多,逐个进行实验成本太高而且用时较长。因此,本文借助ANSYS/LS-DYNA有限元软件,结合SPH法研究了爆炸焊接过程中不同工艺、参数对爆炸焊接的影响。借助SPH法,对铜-钢的爆炸焊接做了数值模拟,结合理论展示、分析了单个波形的形成过程,逐渐重复此过程,最终表现为周期性的波状界面。模拟图像表明,SPH法模拟的成波过程与复板流侵彻机理的表述一致性较好,表明了 SPH法用于复板流侵彻机理解释界面波形成过程的有效性。为了提高爆炸焊接质量,解决高噪低效的问题,选取Cu为复板、Q235钢为基板,采用LS-DYNA软件并结合SPH法分别设计了均匀布药和梯形布药方案,对装药量、装药方式与爆炸焊接界面波形的关系做了模拟研究。均匀布药方案结果表明,沿着爆轰方向碰撞压力逐渐增大;炸药量越多,碰撞压力越大,界面波波形越大。通过改变炸药起始端和末端的厚度设计了 4种梯形布药方案,结果显示梯形布药可以有效的消除爆炸焊接界面波不均匀现象,使界面波形尺寸基本保持一致,而且节省了炸药用量。当起始端和末端的厚度分别为67.2mm和42.0mm时波形效果最好。为了研究基复板间距对爆炸焊接质量的影响,选取厚度为2mm的钛板和钢板以2.5、4.5、6.5、8.5、10.5mm为间距,借助LS-DYNA软件,采用SPH-FEM耦合算法,对爆炸复合过程做了三维数值模拟。结合材料参数计算并建立了爆炸焊接窗口。模拟结果显示随着基复板间距的增大,焊接界面的结合质量呈由低到高、由高到低的变化过程,与已有的实验结果相吻合。当间距为6.5mm时,碰撞速度的模拟结果位于爆炸复合窗口内部,表明结合质量较好,模拟结果与实验吻合较好。借助SPH法获得了复合板结合面的界面形貌,模拟结果与实验的金相结果一致性较好。模拟结果表明,当间距取值介于6.5mm-8.5mm之间时,得到的界面波形较好。借助LS-DYNA软件,结合SPH-FEM耦合算法,对不锈钢-钢的爆炸焊接过程做了二维数值模拟。研究了“间距上限法则”和起爆方式对爆炸焊接质量的影响。模拟结果表明:当其他条件保持不变时,复合板在上限间距6mm处的复合质量最好。在达到相同的最佳碰撞速度下,可以节省炸药用量,模拟与实验结果一致,基复板间距遵循上限法则;中心起爆下炸药能量利用率较高,实际生产中制造大面积复合板时常采用中心起爆。对边界效应的产生进行了理论分析,认为端部能量不稳定形成了负碰撞角,进而形成了边界效应。对延长复板装置做了数值模拟,并展示了复板的飞行姿态。相比传统的爆炸焊接装置,模拟结果消除了负碰撞角。表明通过延长复板长度,将复板边缘引出复合区域可以有效地消除边界效应,模拟结果与理论分析一致。图[28]表[14]参[127]
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