随着科学技术的不断进步，对汽车和发动机的制造提出了越来越高的要求。发动机要求的不断提高影响到了其关键零部件的加工。活塞作为发动机的核心零部件，其加工制造水平面临着新的挑战。提升活塞加工质量，提升活塞制造水平，是活塞加工行业努力的方向。最新调查显示，目前汽车行业在朝微利方向发展，各大主机厂对其供应商不断压价。再加上活塞行业间竞争的日益激烈，在设备更新换代的同时，成本和利润也成了目前面临的一大问题。在现有加工条件下实现创新，通过加工方法的改进提高活塞加工制造水平，降低生产成本，成为我们努力的方向。本文结合山东滨州渤海活塞股份有限公司的生产实际状况，针对特殊要求的活塞销孔相关加工方法展开研究。主要研究内容包括：现有加工手段及工艺要求、活塞销孔中心线至顶面距离的（压缩高）的加工研究、活塞销孔圆柱度的加工研究、活塞销孔中心线对内挡垂直度的加工研究、活塞销孔粗糙度的加工研究等。在项目的研究过程中，详细分析了现有加工控制手段，对其质量保证措施进行了详细说明。通过基准选择和尺寸链分析，阐述了压缩高超差的原因，对其进行了工序能力验证。通过对机床、工装夹具、刀具、残余应力、温度等分析，找出了造成活塞销孔圆柱度超差的原因。并通过残余应力试验进行了验证，找出了造成残余应力变形的主要工序。利用头脑风暴法、采用鱼刺图，结合六点定位原理，找出了影响活塞销孔中心线对内挡垂直度的因素。利用树状图、散布图、回归分析等工具分析了影响活塞销孔粗糙度的各种因素，运用正交试验对加工参数、刀具参数等进行了优化设计。通过上述研究，对活塞销孔相关加工方法进行了改进和加工参数优化。并将改进后的加工方法运用于实践。经过实践验证，效果非常理想。通过活塞销孔加工方法的改进，可以提高活塞销孔加工质量，降低成本。具有很好的理论研究及实际应用意义。