汽车线束行业，计划变化频繁，半成品种类繁多，在推动式生产方式下，库存占用了大量的资金，且产生一系列直接和间接的浪费。切线是线束制造最重要，同样也是自动化程度最高的环节，对制造成本有巨大影响。所以，针对切线流程的改善是当务之急。　　本文从理论联系实际出发，针对当前生产模式下的种种问题，运用精益生产、生产运作管理以及精益供应链等相关理论知识对切线流程进行优化。利用看板拉动和价值流图等分析工具，通过建立模型，从快速换型、质量控制、信息传递及电子化系统等方面，制定了切线流程的改善优化方案并实施，最终改善了切线流程的生产方式，由推动式生产改善为拉动式生产，优化了物料流和信息流，使得切线流程的生产状况得到了很大的改善，改善后的生产模式更适应现场运营，也能更好的面对当前市场的客户需求。改善后的切线流程，减少了紧急看板数量，频繁更改生产计划的情况消失，显著降低了在制品库存和安全库存，提高了设备利用率，降低了废品率，降低了直接人力成本和间接人力成本，各项绩效指标均有正向的改善，由此有效的降低了制造成本，提升了工厂的核心竞争力，使企业在市场激烈的竞争环境中可以做到更好生存与发展。由此可见，相比与传统的制造模式，精益生产方法理论的应用有着巨大的优势，能够显著提升组织的经济效益，同时，也能对其他制造企业的流程改善的进行提供更好的借鉴价值。