冷作变形模具是一种重要的工具。它在汽车制造,航空航天,大型机械制造领域有着举足轻重的地位。冷作变形模具包括拉伸模,冲裁模,冷镦模,弯曲模。通过不同的产品工艺流程,模具可以使普通的板材成为民众所需要的各种形状的物品并且满足所需的使用性能。本文研究的是壳型汽车排气歧管系统零件的冲压工艺以及模拟验证的过程。首先,通过对零件的使用要求,零件的材质以及零件的特殊结构的分析,依据以往设计经验将两瓣零件在成型阶段通过过渡曲面相连接,从而得到了零件的成型工序件数模以及产品的修边线。随后,依据成型工序件数模和修边线,分解得到各个工序的工序数模。依据各个工序件的数字模型设计出各道工序模具的三维数字模型并通过虚拟装配来模拟检验模具间的配合。最后,通过CAE分析软件(Autoform)将成型难度系数最高的第一工序成型模的工具面与Autoform预估的毛坯料(根据成型工序件数模得出)进行成型分析并且根据模拟得出的结果反馈到模具的模面设计中并进行进一步优化。在设计过程中本文充分考虑了加工材料的特殊特性,模具的结构工艺性以及模具的加工可操作性。在考虑模具的组成结构时本文尽可能的增加了镶拼式的结构,延长了模具的使用寿命和提高了模具的经济性。在实际生产中,本文对于模具的使用寿命进行了统计和分析。实际测得的数据显示,模具通过合理使用镶拼结构以及针对性的使用相关模具材料的性能有效的提高了模具的使用寿命。模具的使用寿命达到了设计预期。综合上述,本文研究的结果对于相类似的冲压件设计有一些参考和借鉴意义而且对于那些需要冲压后进行焊接的冲压件也具有指导意义。