本文结合上汽通用五菱汽车股份有限公司新产品N1的研制,开展了汽车覆盖件冲压成形CAE技术及其工业应用研究,所得主要结论如下:⑴最优模具间隙值为坯料厚度的15%;⑵坯料形状的局部改善不会导致冲压结果明显改善;⑶坯料与凹模之间的摩擦系数变化对冲压结果的影响程度,远不如坯料与凸模及压边圈之间的摩擦系数变化所带来的影响大(即所谓的贴模性将不利于复杂冲压件的冲压成形);⑷如不进行回弹分析,选用法向方向3点积分的Belytschko-Tsay壳单元公式就足够了;如冲压分析后还需进行回弹分析,则宜采用法向方向5点积分的单元公式,其中又以全阶积分壳单元公式最理想;⑸对于冲压条件较恶劣,冲压件可能或即将产生开裂而开裂程度不是特别严重的情况,采用3参数BARLET材料模型能够获得可靠的结果,且在计算费用上与采用厚向异性材料模型时没有明显差异;⑹只有对那些拉延筋以长直线形状布置为主的冲压情况,才可以力函数模拟拉延筋的作用,否则,宜采用网格模型来模拟拉延筋;⑺采用拉延筋网格模型将大幅增加单元数目,但增加的计算费用却很低,且此时,虽然在拉延筋处的坯料壳单元存在扭曲严重的问题,对计算结果会带来一定的影响,但采用力函数模型带来的计算误差更大,因此,对复杂冲压件,建议不要采用力函数模型。⑻模具上单元尺寸的大小并不参与确定由Courant稳定性条件决定的临界时间步长,模具网格的划分只要能够合适模拟模具形面的形状即可;⑼如果其它冲压条件不太理想,那么仅仅依靠压边力的调整是难以获得理想结果的;⑽坯料不采用自适应技术,不仅影响接触界面力的传递,影响计算结果的可靠性,而且会大幅度增加计算成本;⑾采用自适应技术时,坯料初始网格形状对计算结果有很大的影响,这一点与模具上的网格划分情况是完全不同的;⑿对复杂形状的坯料,通用网格划分软件不能获得可用的坯料网格,此时将出现模具一与坯料接触坯料上就开裂的错误现象,而且,自适应网格技术将不能得到正确应用,会出现计算中途“死机”现象。此时,采用裁剪网格能够保证自适应技术的正常工作,且可获得可靠的计算结果。⒀冲压与回弹分析重要参数的选择合适与否,不仅影响计算结果的可靠性,而且涉及到计算过程能否顺利进行,回弹计算更是如此。