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涡旋盘是涡旋压缩机的核心零件,其制造精度直接影响涡旋压缩机的工作性能。研究铣削过程中的真实刀刃轨迹及瞬时铣削厚度变化规律,可为涡旋齿精铣削加工切削用量选取提供理论依据。本文在分析涡旋齿圆周铣削特点的基础上,对涡旋盘加工过程中的瞬时铣削厚度和表面残余高度等问题进行了研究,具体包括以下三个方面:（1）建立了圆周铣削坐标系下刀刃轨迹方程,推导了改进几何法铣削厚度计算模型,结合真实刀刃轨迹和切削几何条件建立了涡旋齿圆瞬时厚度计算模型。该模型反映了工件、刀具和铣削参数对瞬时铣削厚度的综合影响。计算分析结果表明:刀具中心转角q增大,瞬时铣削厚度先增大后减小,刀具中心转角q（28）1.6 rad时外壁瞬时铣削厚度达到最大值0.162mm,内外壁铣削厚度差值为21%;随着涡旋齿型线曲率半径增大,瞬时铣削厚度线性增加;刀刃齿数越少,瞬时铣削厚度越大;瞬时铣削厚度随着进给角速度的增大而迅速增大;随主轴角速度的增加而呈减小趋势,当主轴角速度增大到100prad/s以上时,瞬时铣削厚度趋于稳定。（2）建立了涡旋齿铣削加工过程的表面残留高度数学模型。残留高度是指加工后表面相邻刀刃痕迹之间的残料高度,其直接影响表面粗糙度的大小,研究残留高度对铣削加工表面质量的控制有重要意义。通过对铣刀刀刃轨迹的分析,对残留高度的形成机理和影响残留高度的铣削加工参数进行了研究。结果表明:工件曲率半径、刀具半径、刀具主轴转速和进给速度均会对涡旋齿表面残留高度产生影响。数值计算结果表明,加工同一涡旋齿截面附近内、外壁面时,将刀具半径增大一倍至10mm,外壁面残留高度值降低42%;主轴角速度1ω由100πrad/s增大至140πrad/s,外壁面残留高度下降48%。（3）涡旋盘铣削加工实验。选择涡旋齿内圈第二段型线为被加工型线段,通过实验采集得到铣削力数据与表面粗糙度数据,结果表明刀具进给量增大导致铣削力增大,即瞬时铣削厚度增大导致铣削力增大,与瞬时铣削厚度模型分析结果一致;通过对表面质量的检测可知加工参数不变情况下,涡旋齿内侧曲率半径越小,表面粗糙度越小,即表面残留高度减小,表面粗糙度降低,与残留高度模型分析所得结论一致。涡旋齿内侧第二段型线与第一段型线相比,粗糙度Ra减小11%。