由于制革工业污泥高污染、高有机质、高毒性等特点,以“干化+稳定化+资源化”为处理路线,仍面临处理成本高、风险大、资源化程度低等系列难题,探究一条可行的较合理的制革工业污泥资源化利用方式具有重要意义。针对制革工业污泥在建材中难掺、低掺、有害等突出问题,本研究以制革工业污泥、水泥、固废掺合料,外加剂等原料制备人工集料,并尝试应用于免烧砖,从集料制备工艺、应用效果、综合效益和重金属固化效果方面展开研究,提出“污泥-裹壳骨料-免烧砖”利用方案,综合探究制革工业污泥集料制备以及应用的可行性。本研究内容包括:（1）设计不同成型时间、养护龄期、裹壳量以及内核组分的工艺试验方案,以粒型系数、堆积密度、筒压强度、吸水率和抗冻性为集料性能测试指标,研究裹壳骨料制备工艺并进行品质优选。（2）以污泥质集料替砂、替石应用于免烧砖,结合免烧砖抗压强度、吸水率、孔结构特征、微观形貌等宏微观指标以及重金属固化效果,对比评价污泥质集料的应用效果。（3）从重金属固化、经济效益、固废利用及碳排放效益等方面综合评价污泥质骨料推广应用的可行性。基于上述研究内容,得到主要结论如下:（1）通过测试裹壳骨料的粒型系数与堆积密度,得出所制备的裹壳骨料为700级。制备得骨料筒压强度大于3.0MPa,吸水率较低,满足规范要求的人工污泥裹壳骨料。通过熵值法对裹壳骨料强度、吸水率及抗冻特性影响因素进行敏感性分析,认为裹壳厚度对筒压强度和抗冻性的影响作用最强,内核组分对吸水率的影响最明显。（2）依据规范要求,成本评价综合优选,确定最优的裹壳骨料制备工艺为:内核配比工业污泥:水泥:矿渣=50%:25%:25%,成型时间为20min,裹壳量为20g/100g,养护龄期为28d。（3）通过污泥质集料代替天然骨料制备免烧砖实现污泥的资源化,最优的污泥细粒替代掺量-水胶比为12%和0.56,14d龄期的免烧砖抗压强度可达26.82MPa。裹壳骨料替代量为50%的7d强度为30.38MPa,28d强度为35.5MPa,考虑污泥可掺量、免烧砖宏微观性能以及重金属固化效果三方面因素,认为将污泥以裹壳骨料的方式应用于免烧砖有较好的应用效果。（4）通过对“污泥-裹壳骨料-免烧砖”方案的多层固化机制研究,所制备的污泥裹壳骨料和免烧砖的重金属浸出量均得到显著的控制,随着浸出龄期增长,六价铬浸出量有所增加,仍然保持在较低水平之内。从裹壳骨料成本,商品化可行性以及经济和社会效益评价进行分析,得到裹壳骨料实际成本约为236元/吨,相对于焚烧处理方式可减少二氧化碳排放量达97%以上,综合认为“污泥-裹壳骨料-免烧砖”方案是一种较可行的皮革工业污泥资源化利用方式。