汽车门内板是由冲压模具冲压而成的薄板冲压件,属于车身主要的板料覆盖件,结构尺寸大,外形几何形状复杂,成形拉深较深,制件表面质量要求较高,拉深过程很容易出现拉深开裂、起皱、拉痕等问题,所以工艺水平高低会影响到后期汽车整体质量,板料成形过程中的主参数设置不能简单依靠经验选择,必须在考虑材料的力学性能之外,对冲压成形工艺主参数进行优化设计。运用CAE有限元模拟技术就能够对板料冲压成形工艺过程进行数值模拟,最大可能的实现多组工艺参数对比优化及组合,最后通过试验来评估组合工艺参数的可行性,降低因成形工艺参数设计的不合理带来的生产风险,不仅可以缩短成形时间,还可以降低生产成本,达到提高生产效益的目的。本文以Dynaform有限元分析软件的非线性理论和金属板料冲压成形塑性力学理论为基础,根据对板料冲压成形出现的质量缺陷的原因分析总结,对某型号汽车门内板的成形工艺过程进行有限元数值模拟,对影响成形质量主要工艺参数进行模拟分析,得到了优化前期板料拉深成形主要工艺各个数值参数组合。采用被证明了的非常科学有效的正交试验法来设计试验方案,重点研究的主参数包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度对拉深成形质量影响规律和影响机理,得到了比较合理的工艺参数数值。最后以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,再次选择四个对质量有主要影响的要素来分析研究,通过正交试验法来对成形质量有关的冲压工艺参数进行评估、优化,得到工艺方案最佳的参数组合。论文主要研究内容和成果如下:(1)通过分析板料覆盖件车门内板结构工艺特点,利用Dynaform的数值模拟软件方法创建汽车门内板冲压成形所需的网格模型及对应参数值。(2)运用Dynaform的数值模拟软件模拟小车门内板冲压成形过程,并对结果依据模拟的成形应力分布图、厚度变化图、FLD成形极限图进行原因分析,根据分析结果剖析板料成形状态与成形质量之间的关系,预测产品在成形过程中可能会出现的起皱、拉裂等等质量缺陷的位置及缺陷产生的主要原因,并根据成形极限指标评估工件冲压成形的状况,进一步对影响成形质量的工艺参数进行了评估。(3)根据前述模拟分析结果,选择包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度在内的对拉深质量有主要影响的工艺参数进行了单因素研究,分析产品冲压成形中四个工艺参数对质量的影响特点和规律,分析Dynaform有限元软件模拟结果,进一步确定四个比较准确合理取值范围内工艺参数数值,初步评估对成形质量的影响。(4)采用数值模拟技术和正交试验结合的方法,通过Dynaform进行正交试验设计,对前述选择的汽车门内板冲压工艺每组工艺参数进行数值模拟计算、比较分析,进一步研究了不同工艺参数组合对成形质量的影响因素,以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,获得试验冲压工艺参数的相对最优组合,并将优化后的工艺参数通过Dynaform有限元软件进行数值模拟研究,分析模拟的结果与实际预期高度吻合,表明了基于Dynaform进行冲压成形工艺参数的优化方法的可行性及结果的合理性。