在传统注塑成型工艺中,厚壁注塑制件的成型质量难以保证,容易出现表面收缩、内部缩孔、气孔、尺寸不良、熔接痕强度低等成型缺陷。厚壁制件的生产依赖于大型注塑机,能源消耗大,合格率较低,生产效率低下。针对上述问题,分析了厚壁制件注塑收缩规律,研究了压塑成型机理及其工艺。根据对聚乙烯材料厚壁注塑制品的成型工艺及其参数要求,研究并制造了大型挤出压塑联合成型设备。从厚壁制件注塑成型基本机理出发,分析厚壁制件在成型过程中的特点,对现有成型工艺进行研究,归纳出挤出成型工艺的优点,开发适合工业实际应用的挤出压塑联合成型设备。对设备所能实现的功能提出要求,参考现有注塑机的生产工艺,提出将挤出工艺和压塑成型工艺分开在两个相连接的设备进行。参考现有注塑机的结构设计,根据压塑成型的实际工艺需求设计挤出压塑联合成型设备的结构。挤出压塑联合成型设备是由转换料筒机构、锁模机构、压料机构、压塑成型模具、机架等五大部分组成,根据设备的动作及运行要求对每个组成机构进行设计及选型,力求在达到实际要求运行标准的状况下最经济的设计方案。设备的目标制品为聚乙烯DN120*200变径法兰毛坯,制品属于厚壁制品,结合厚壁制品成型的特性对设备模具进行符合压塑成型工艺的设计。根据对熔料的产能的要求和经济问题的考虑,选择合适的与设备配合工作的挤出机。根据制品的保压力等参数要求,计算出液压油缸的缸径和行程。结合设备的动作过程选择合适的执行元器件和电控配件。根据设备的实际运行需求,选择合适的导轨和缓冲器等标准件。根据设备的设计方案,采用Ansys软件对设备关键零件进行强度和刚度的分析。在确定方案之后,与导师和团队讨论分析,审核方案的可行性,评估设备结构的可行性、设备的效率以及设备的成本。根据设备的设计方案,选择设备合适的工作场地。购买标准件,加工设备零部件,在设备零件加工完成后,对设备进行装配及运行调试。经调试后,设备在机架上运行平稳,锁模机构开合模顺利,压料机构能够平稳得向下运动压料,设备能按要求的完成所需动作流程。