在对射流盘组件进行装配时,由于压装过程中不确定因素的影响导致成品率低,生产成本高等问题。目前,国内进行射流盘组件的装配还停留在手动程度,装配过程全部由手工完成,导致工艺参数控制差,产品一致性差,生产效率低。针对这一现状,研制一套能够实现射流盘组件压装的装配系统。本文以此为主线,围绕系统实现的关键技术展开研究。研究了射流盘组件装配过程中过盈配合过盈量、摩擦系数及形状误差对射流盘组件装配最大等效应力或联接力的影响,根据仿真结果制定了合理的过盈量范围。结合联接力及压力位移-曲线建立了用于射流盘组件装配的质量评价及预测技术。建立了射流盘组件压装系统的构架,系统采用模块化、功能化的设计思想,划分为四个功能模块：安装与对准模块、零件夹持模块、压力位移检测模块及压装模块。分析了射流盘组件压装装配工艺并确定零件定位和夹紧的装配要求,据此制定射流盘组件装配过程中的夹具结构设计方案。基于射流盘组件中零件的尺寸特征和形状特征,进行射流盘组件装配夹具设计。通过虚拟装配和仿真分析验证夹具满足装配要求,且具备很高的使用可靠性。研究了射流盘组件装配系统的位姿偏差对零件配合的影响,使用仿真分析技术研究存在零件配合角度偏差或壳体孔倾斜对装配过程及装配要求的影响。建立了存在配合角度偏差或壳体孔倾斜的射流盘组件装配过程仿真分析模型,结合偏差最大化研究零件配合角度偏差或壳体孔倾斜对组件装配过程及装配质量的影响。根据仿真分析结果,建立了零件配合角度偏差及壳体孔倾斜与装配过程的影响关系,给出许用的角度偏差和孔倾斜角度值,以期为提高射流盘组件装配质量奠定基础。