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橡胶硫化促进剂DZ因其具有优良的抗焦烧性能广泛应用于橡胶制品中。但由于存在产率低、副产物多等缺点限制了其发展。为解决上述问题，本文侧重以高浓度次氯酸钠溶液为氧化剂，从反应机理分析，通过改变pH值、反应温度等条件对一步法合成DZ的工艺进行研究，并由重复实验得到产品平均产率为87.1%，相比现阶段工业生产提高了2%~5%，有效的抑制了副反应的生成，初熔点在98℃以上，经HPLC分析纯度达98.1%。研究表明适当提高pH值能增大反应物的浓度，促使合成反应正向进行，从而提高促进剂M的转化率；适当的低温有利于氧化反应的进行，并能降低次氯酸钠的消耗；提高二环己胺与促进剂M的配比能降低产品中杂质的含量。通过正交实验和单因素实验，当促进剂M用量为0.3mol时，得出一步法合成促进剂DZ的最佳工艺条件为：二环己胺与促进剂M的摩尔比为0.95:1、有效氯的量与促进剂M的摩尔比为1.3:1、pH值为10.4、反应温度为37℃、次氯酸钠有效氯含量为18%、使用质量分数为25%的稀硫酸、异丙醇用量为60ml、次氯酸钠滴加时间为1.5h。对一步法、两步法和氧气氧化法合成DZ的三种合成工艺进行了对比研究，得出一步法产率最高，原料消耗最低，较适合工业生产。两步法产品纯度最高，但产率较低。两步法较佳工艺条件为：反应温度40℃、氯代二环己胺与M钠盐摩尔比为1.2:1。氧气氧化法原料消耗量大，产率最低，因其废水产生量少，有待进一步研究。氧气氧化法较佳工艺条件为：温度为40℃、压力为0.4Mpa、二环己胺与促进剂M的摩尔比为2.1:1、催化剂醋酸铜的使用量为0.6mg。对一步法合成促进剂DZ反应完成后的废渣提出处理方案：先用少量甲苯溶解废渣中的树脂，再用回收的异丙醇溶解废渣中的可回收利用物质，如未反应的M、DM、二环己胺盐类等。套用溶有废渣的异丙醇作溶剂合成DZ，对产品无不良影响，并可进一步提高产率到87.9%。