火花塞护套零件过去的成形方法一般使用车床对棒料进行机加工成形,不仅造成很大部分材料浪费,而且车削的时间过长造成生产效率不高。为此本文采用了冷挤压成形工艺方案,并对火花塞护套冷挤压成形工艺参数进行模拟优化并最终实验验证。本文前两章对冷挤压技术的类别及各自的特征。国内外有限元在冷挤压数值模拟中德应用现状进行阐述，简单叙述了金属塑性形成的基本原理以及在本文应用的有限元数值模拟软件DEFORM的有关特性。第三、四章主要模拟了火花塞护套冷挤压的加工工艺及相关参数进行了优化。在火花塞护套冷挤压工艺中一般分为镦挤工序、反挤工序和复合挤压三道工序,通过实验可以将前两道工序合为一道,变为复合挤压,正交优化,得1mm,凹模立h为2.5mm;模工作带圆角为2mm,上下凸模工作带长度为10mm 10mm 1mm针对模拟试验结果,主要分析了成形过程中的最大主应力场、等效应力、等效应变场、时间—载荷本文前两章对冷挤压技术的类别及各自的特性,国内外有限元在冷挤中的应用现状进行阐述,简单叙述了金属塑性成形的基本原理以及在本文元数值模拟软件DEFORM的有关特性。第三、四章主要模拟了火花塞护将整个工序缩减为两道。并对两道工序的凸模,凹模圆角及工作带进行出最佳数据参数:复合挤压一为的凹模锥角为90°,凹模工作带圆角为面圆角取值为1.5mm,凸模工作带圆角取值为1.2mm,凸模工作带长度双向反挤压为下凸模圆角大小为2 mm,凹,,上凸模圆角为。然后将最佳参数进行模拟,曲线等。第五章分析了组合凹模所受的模具应力。在第六章中对模拟实验的可靠性与科学性进行了实验验证。首先沿轴线将零件剖一些特殊部分进行晶相实验,来观察这些特殊位置的晶相组织,测量工件的宏观尺寸,之后和模拟结果对比,发现两者非常接近。切为两半,一半做金属流线实验,从另一半中选取