钢包精炼炉是一种二次精炼设备，具有优异的综合性能，在生产中得到了广泛的应用。LF炉冶金模型的应用有助于降低电耗、电极消耗、氩气消耗及合金消耗等，并使产品的质量得到提高。 随着计算机及自动控制技术在钢铁工业中的应用，在电炉冶炼-炉外精炼-连铸-轧制这一短流程生产工艺中，LF炉的作用日益突出。因此，LF炉精炼过程中成分的控制成为整个短流程是否顺利进行的重要因素。目前，我国LF炉精炼过程钢水成分基本采用人工控制，已不能满足现代化生产的快节奏和对产品质量的精度控制要求。已经开发的一些模型由于精度不高，现场工人并不使用而还是根据经验操作。因此，开发并实现LF炉精炼终点的成分预报模型成为冶金工作者面临的一个十分紧迫的问题。 本课题以宝钢300tLF炉为工程依托，围绕LF炉工艺过程中的成分微调展开研究。针对合金成分预报问题，采用参考炉次法建立了合金微调及终点成分预报模型。模型使用VisualBasic6.0作为软件开发工具，MicrosoftAccess2003数据库系统进行数据的输入、输出和存储，编制出了应用软件。 通过对LF炉冶炼机理的研究和合金化操作的分析，采用模式识别方法将钢种、出钢量、钢水成分及温度、合金加入量、加入种类及品位、渣料的加入量、成分及种类，电极所加的电压、电流，钢包状态以及吹氩情况等数据进行分类、筛选、分析，将对成分影响不大的因素滤掉，最终选择了钢水成分、钢水量、温度、合金种类和加入量、渣的种类和重量五个主要影响因素。计算证明，该方法有利于减少因素之间的相互干扰，降低复杂性，从而提高了模型计算的准确性。 利用各个参考炉次的数据计算每炉次各元素的合金收得率，再用Fuzzy模型的加权平均方法计算本炉次的合金收得率，最后预测冶炼终点成分，与实际数据比较，计算误差较小，达到了现场的精度要求，能够减少取样次数，从而间接地缩短冶炼时间，降低能耗，优化冶炼操作。 此外，本模型的合金加入量计算的准确性也比较高，根据钢水的初始成分和钢种的冶炼标准，可以给出比较精确的合金加入量，有利于准确控制成分，从而节省合金加入量，节约开支。 因此本模型的实现对现场应用具有一定的指导意义和应用价值。