近年来,随着国内外铁路运输高铁行业的快速发展,使得各机车生产企业对对优质车辆用耐候钢板的需求越来越大,同时对车辆用耐候钢板的强度、耐候性、表面质量等均有严格的要求。　　 然而,面临巨大的国内外市场需求,SG集团欠缺车辆用耐候钢板的研发及生产能力,严重影响到企业的新增产品效益、新增市场份额以及特钢生产工艺技术的进步。　　 为了弥补SG集团生产工艺无法在现有热轧设备上生产车辆用耐候钢板的空白,本研究在SG产品研发项目的资助下,设计研发出符合SG热轧装备水平的车辆用耐候钢板的相应成分及热轧生产工艺制度。在SG1700mm热轧生产线上成功生产出车辆用耐候钢板—Q450NQR1。　　 本文主要研究内容及创新工作如下:　　 首先,在实验室内重点研究了试验钢化学成分Cu、P、Si、Ni、Cr、Ca、Mn等含量对耐候钢板力学性能的影响规律,以期更有效的发挥各元素作用。同时,研究热轧工艺参数对耐候钢力学性能影响规律,为耐候钢的原型制备以及工业化生产打下理论基础。　　 然后,利用前期实验室研究数据,在可逆轧机上对耐候钢进行了热轧工艺试验,并对轧板分别进行了力学性能、耐腐蚀性能、抗高温氧化性能、焊接性能等性能分析,结果表明,所设计的Q450NQR1钢成分合理,所测各项性能均达到钢种预期研究目标。　　 最后,应用本文设计的钢种成分及相应热轧工艺制度在SG1700mm热轧生产线上进行了工业试生产,并制定了有效的表面缺陷控制措施,共生产出38万吨厚度规格8mm,宽度规格1050mm的车辆用耐候钢板—Q450NQR1。经测试,所生产的热轧板成品各项性能指标均优于市场同类产品,现己鉴定转产,其经济效益显著,表明本研究成果具有较强的理论意义和较大的工程应用价值。