随着汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，对于汽车制造业来说，未来的竞争核心将是新产品的竞争，如何实现高质量、低成本、短周期的汽车零件的开发，是赢得汽车市场的关键。在这种情况下，锻造新工艺、省材节能工艺等的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要，而先进工艺模具设计方法将对提高汽车零件设计水平、缩短零件研制周期和降低成本起着举足轻重的作用，从而大大提高汽车市场的竞争力。 本文首先对DFL350型活塞头和CA6DL型活塞进行工艺分析，然后建立DFL350型活塞头和CA6DL型活塞的温挤压成形过程的三维有限元模型，运用三维有限元数值模拟软件DEFORM-3D^TM对零件的温挤压成形工艺进行数值模拟分析，选择成形温度、摩擦因子、拔模斜度等工艺参数，根据模拟结果对比分析以上诸参数对成形工艺的影响，同时获得变形全过程的材料塑性变形行为，流动规律，材料内部应力、应变分布等，从而为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导，在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构。 其次运用三维有限元数值模拟软件DEFORM-3D^TM对EQ153转向节热模锻成形工艺进行系统分析，模拟原工艺方案及优化后工艺方案成形过程中的制坯、预锻及其终锻过程，得到成形过程中金属的流动规律，等效应力、应变分布情况及行程—载荷曲线。通过对原工艺方案模拟结果的分析，发现存在的缺陷和不足，并在对模拟结果分析的基础上，对原成形工艺制坯工步进行优化设计，提高材料利用率。