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为了满足用户所需负荷的要求,机组调峰、给煤量等操作是无法避免的。然而,在运行操作时电厂人员都是依据实时的动态参数与以往的经验来调节并没有优化的运行方式与目标值,这种运行工况的突变最终会直接影响锅炉蒸发区内部参数的动态特性,其工作条件的恶劣还会产生如结渣、爆管等安全隐患,从而改变其经济性与安全性,故加强锅炉运行管理及调节运行的优化是很有必要的。本文以实际机组CG-220/9.81-M为原型,依据实际工况条件建立小负荷扰动时蒸发系统模型,该模型基于能量与质量的动态平衡并充分考虑蒸发区中热惯性及汽机侧扰动影响,通过利用SIMULINK模块化思想建立其完整的蒸发区一汽机侧的在线计算仿真平台。该仿真平台可在线预测不同工况锅炉机组小负荷扰动下蒸发区内水冷壁有效吸热量、汽包出口蒸汽流量、汽包水位及主蒸汽流量并能够优化调节运行操作或进行离线的仿真分析。首先针对汽包出口蒸汽流量及汽包水位发生小扰动的本质原因进行分析,仿真结果表明：蒸发区有效金属及饱和水的热惯性是影响蒸发区热惯性的主要原因。在小负荷扰动情况下水冷壁有效吸热量直接决定了汽包出口蒸汽流量,其受到给水温度、汽包压力、热惯性及压变速度的影响。而汽包总水位变化与压力、质量、汽泡引起的水位变化有关。其次,为锅炉在调节运行的优化和提高锅炉的运行安全性可提供技术支持,其仿真结果表明：燃料量增加10%时前40s内应控制蒸发区初始压变速度在0.01MPa/s以内；减少燃料量10%前40s内应控制蒸发区初始压变速度在-0.01MPa/s以内。燃料量进行优化调节后,即初始压变速度在-0.01MPa/s以内时,其燃料量应控制在-5%以内；初始压变速度在0.01MPa/s以内时,其燃料量应控制在5%以内。汽机调门开度增加1%前20s内应控制蒸发区初始压变速度在-0.005MPa/s以内,在汽机调门开度减小1%前20s内应控制蒸发区初始压变速度在0.005MPa/s以内。汽机调门开度进行优化调节后,即初始压变速度在-0.005MPa/s以内时,其汽机调门开度应控制在0.32%以内；初始压变速度在0.005MPa/s以内时,其汽机调门开度应控制在-0.32%以内。给水流量增大10%前20s内应控制蒸发区初始压变速度在-0.008MPa/s以内,给水流量减小10%前20s内应控制蒸发区初始压变速度在0.008MPa/s以内。给水扰动量进行优化调节后,即初始压变速度在-0.008MPa/s以内时,其给水流量变化应控制在5%以内；初始压变速度在0.008MPa/s以内时,其给水流量变化应控制在-5%以内。