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风干禽制品是我国特有的传统腌腊肉制品,主要有风鸡、风鹅和风鸭等,在我国四川、湖南、江苏浙江等地已规模化生产。由于工艺装备的限制,风鸭等禽类风干禽产品一般采用16-18℃的风干成熟工艺,其风味品质的提高受到限制。本研究拟采用风干强化高温工艺,通过传统风干成熟工艺方法跟踪研究,借鉴国际干腌火腿成熟的工艺装备技术,在保持风鸭传统工艺特色的基础上研究风鸭高温成熟现代工艺技术,旨在加速产品风味产生、缩短工艺时间、提高生产效率,通过分析工艺过程中脂质分解氧化指标,探索其保证质量安全和提高风味品质的优化工艺条件。本文研究内容主要包括以下三个方面：1.风鸭风干高温成熟工艺蛋白质、脂质分解氧化规律研究以樱桃谷鸭为原料,通过不同风干成熟温度工艺过程中胸肉和皮下脂质蛋白质水解指数(P.I.%)、TBARs值、POV值及脂肪氧合酶活力的比较,研究工艺过程中蛋白质、脂质分解氧化规律及其与工艺温度、盐分和时间的相关性。结果表明：风干72h时,PI.%在风干高温成熟条件下比低温风干成熟工艺增加21.4%；风干72 h的高温成熟样品皮下脂肪中POV值比低温成熟产品降低了30.77%,脂肪氧合酶活力提高7.26%, TBARs值无显著变化；风干96 h时的POV值比低温风干产品降低了62.50%；风干高温成熟过程胸肉中P.I.%、游离脂肪酸(FFA)总量与温度呈正相关,盐分和TBARs值呈显著的正相关(p<0.05),可以认为盐含量与温度是影响脂质分解氧化的主要因素,温度升高加速蛋白质、脂质分解,促进二级氧化产物进一步分解为其他小分子风味物质。2.风鸭风干高温成熟现代工艺优化为优化风鸭风干高温成熟工艺,进一步探索加工工艺对产品品质的影响,以水分、盐分、TBARs值以及蛋白质水解指数为指标进行L9(34)正交试验,结果表明：蛋白质水解指数(P.I.%)与温度呈显著正相关(P<0.05),不同温度处理P.I.%和水分含量均有极显著差异(P<0.001),TBARs值随温度升高有所降低但不显著,盐分没有显著差异。表明发酵成熟工艺过程PI.%增加与温度的提高有密切联系,因为温度的提高使胸肉中内源蛋白酶的水解活性提高,P.I.%含量有显著性增加；高温加速蛋白质水解,使TBARs值下降但不显著。风干高温成熟正交试验的最优条件为：腌制用盐量14%,风干成熟时间72h,风干温湿度组合为26℃58%(16℃保温24h、21℃保温24h、26℃保温24h)。3.风鸭风干高温成熟现代工艺风味物质变化规律研究采用顶空固相微萃取-GC-MS方法测定风鸭工艺过程胸肉中挥发性风味成分,并进行主成分分析,研究风干高温成熟工艺对风味的影响。已确定110种挥发性风味成分,其中含硫化合物2种,胺类7种,醇类38种,酸类2种,烃类24种,酮类9种,酯类3种,醛类19种,醚类1种,含氮化合物1种,呋喃类4种；在风干72h产品中风味物质比原料新增加33种。在风干高温成熟的鸭肉产品中风味阈值比较低的醛、醇类、一些甲基酮和呋喃类物质明显增加,并出现酯类化合物,由蛋白质分解产生的3-甲基-1-丁醇、5-甲基己醛、2-甲基丁醛和3-甲基丁醛,由脂肪分解产生的戊醛、庚醛、己醛、壬醛、1-戊醇、1-己醇、1-辛烯-3-醇和2-戊基呋喃,这些物质构成了风鸭产品风味变化的第一主成分,对风鸭风味起主要的贡献。