20世纪70年代初,美国麻省理工学院D.S.Spencer等研究人员发现了金属在凝固过程中的特殊力学行为。随后,在Flemings教授的领导下,对具有球状初生固相的半固态合金形成机制、半固态浆料的力学行为和成形特点进行了深入研究,创立了金属半固态成形的概念、理论和技术。随着半固态金属成形技术的日趋成熟,其成本将大幅度下降,质量不断提高,被专家们称为21世纪新一代的金属成形技术。本文以6063合金为研究对象,系统地研究了半固态坯料的制备、二次加热、触变挤压成形；另外对6063合金固态挤压成形和半固态触变挤压成形进行了数值模拟,并取得了以下研究成果：采用近液相线半连续铸造技术制备的6063合金半固态坯料微观组织均匀细小。重熔加热温度和保温时间共同影响着重熔加热组织的演变过程,在固液两相区内,随着加热温度的升高,a相的生长和球化速度变快。本实验中,二次加热的合适工艺制度为630℃下保温30min,或者640℃下保温25min。此时液相体积分数为23%左右,晶粒平均等级圆直径为160μm左右。半固态触变挤压成形所用的挤压力小,挤压速度快。挤压制品经T6热处理后,其抗拉强度达到297MPa,延伸率达到19.87%,远远超过固态挤压的力学性能。利用三维有限元模拟软件DEFORM-3D对6063铝合金半固态触变挤压和固态挤压工艺过程进行模拟。模拟结果显示：在相同挤压条件下,半固态触变挤压成形过程中模具所受载荷较固态挤压成形工艺小10余倍,挤压过程中稳定时间短,并且稳定期间等效应力的波动也很小。通过此次研究,半固态触变挤压的优势更加直观。