泵头体广泛应用于石油开采中，是非独立的承压件，因此具有较高的综合力学性能，泵头体的工作情况类似于压力容器，但是其工作环境更加恶劣，工作一段时间后在缸孔内部产生了裂纹，另外机加工泵头体缸孔时，有时会产生尺寸超差，如果直接报废将造成很大经济损失，因此需要焊接修复解决这些问题。目前的焊接修复都是采用的手工电弧焊的方法，焊接质量的好坏取决于工人的焊接操作技艺，由于泵头体材料为中碳调质高强钢，有很大的冷裂倾向，在焊前需要对泵头体进行焊前预热，所以工作环境恶劣、劳动强度大、生产效率低，因此，试图采用弧焊机器人进行泵头体的修复。　　首先研究了采用机器人进行焊接修复的可行性，试验过程中焊接设备主要由机器人、变位机、焊接电源等组成。　　其次，为了满足焊接修复的尺寸和形状的要求，进行了焊接工艺参数（焊接电流、焊接速度和搭接量）与焊道几何尺寸的关系的试验研究；进行了抗裂性试验，分析了温度与冷裂之间的关系，确定了焊接修复的最低预热温度。最终确定调质钢的焊接工艺参数为：采用富氩气体保护、Φ1.2mm的JM-130焊丝进行焊接修复，焊前预热100℃，焊接电流在270A～280A之间，焊接电压27～29V，焊接速度75cm/min，搭接量为6mm，气体流量为20L/min。　　通过平板堆焊试验和对接焊试验，对堆焊和对接焊接头的组织分析，焊缝区组织主要为针状铁素体加贝氏体的混合组织，焊接热影响区完全淬火区组织为粗大板条状马氏体，回火区为回火索氏体和碳化物析出。对焊后接头进行力学性能试验，均满足性能要求。　　同时比较了手工电弧焊和气体保护焊后组织和力学性能，泵头体材料对两种焊接方法均有良好的适应性，但是气体保护焊的焊后性能更好，而且气体保护焊不会受到人为因素影响，焊接速度快，效率高，体现了其优越性。　　将试验确定的焊接工艺参数应用到实际焊接，焊后焊缝形貌美观，焊接修复效果良好，成功地修复了二件泵头体。　　最后，根据SINTAP标准，对含焊接缺陷的焊接接头进行了安全评定，根据力学性能试验及数值模拟结果，绘制评定曲线和计算评定点坐标，并最终确定了，在受力范围内焊接接头是安全的。