大豆分离蛋白以其蛋白质含量高,不含胆固醇,并且具有凝胶性、乳化性、持水持油等多种功能特性被广泛应用在食品加工领域。目前国内生产的大豆分离蛋白同质化,功能性以凝胶性为主,主要应用在火腿肠等肉制品中,高溶解性、高乳化性等功能蛋白品种很少,且功能稳定性差,尤其酸性条件下高溶解性大豆分离蛋白更是未见,大大地限制大豆分离蛋白在食品工业中的广泛应用。本研究针对酸性条件下大豆分离蛋白溶解性差的问题展开研究工作,旨在通过改性技术提高大豆分离蛋白在酸性条件下的溶解性,为大豆分离蛋白在酸性饮料中的应用提供理论支撑。主要研究内容及结果如下：1.大豆分离蛋白改性方法选择。通过对比酶改性、磷酸化改性、酶解-磷酸化复合改性、磷酸化-酶解复合改性四种改性方法下的SPI在等电点处的溶解性,确定最佳改性方法。结果表明酶解-磷酸化复合改性SPI在等点处的溶解性大于酶改性SPI、磷酸化改性SPI和磷酸化-酶解复合改性SPI。故选择酶解-磷酸化复合改性方法修饰大豆分离蛋白。2.木瓜蛋白酶水解大豆分离蛋白条件优化。通过单因素试验分别考察底物浓度、反应温度、反应pH、加酶量、反应时间对大豆分离蛋白的NSI值和DH值的影响。在单因素试验的基础上,进行正交实验,以NSI值为评价指标,各因素对NSI值影响大小依次为加酶量>pH>酶解温度>酶解时间,确定最佳酶解工艺条件为：加酶量3500U/g、反应pH7.5、酶解时间120min、酶解温度60℃。此条件下大豆分离蛋白的NSI值为86.2%、DH为7.89%。3.磷酸化修饰大豆分离蛋白酶解液条件优化。通过单因素实验分别考察STP添加量、反应温度、反应pH、反应时间对大豆分离酶解液的含磷量及在pH4.5时的溶解性的影响。在单因素试验的基础上,采用响应面分析优化反应条件,以NSI值为响应值,结果表明：各因素对NSI值的影响大小依次为反应温度>反应时间>STP浓度>pH,回归方程的预测值和试验值差异不显著,所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求。最佳磷酸化条件为：反应pH为8.45,反应温度为39.83℃、STP浓度为6.87%,反应时间为3.24h,此条件下制备的复合改性大豆分离蛋白在pH4.5时的NSI值为63.88%,含磷量为9.80mg/g。4.酶解-磷酸化复合改性大豆分离蛋白的功能性评价及结构分析。研究结果表明,在pH2-9之间,酶解-磷酸化复合改性SPI的溶解性显著提高,等电点由4.5左右移至3.5左右,在pH4.5处的溶解性由原来的2.98%提高至63.88%,酶解-磷酸化复合改性SPI的乳化性略低于未改性SPI,但高于酶改性SPI的乳化性。酶解-磷酸化复合改性SPI相对于未改性SPI吸油性升高,保水性降低。傅里叶红外光谱分析证明了磷酸化改性引进一定量磷酸根,磷酸根主要是连在蛋白质侧链的氮原子上。电镜扫描看出SPI表面平整、结构紧凑,酶解-磷酸化复合改性SPI呈多孔状、结构疏松。与未改性SPI相比,酶解-磷酸化复合改性SPI的游离巯基含量升高、二硫键含量降低。本研究通过采用酶法水解和磷酸化复合改性,解决了大豆分离蛋白在酸性条件下的溶解性差的关键技术,并优化了酶法-磷酸化复合改性大豆分离蛋白制备工艺条件,为功能性大豆分离蛋白的生产提供了理论基础和技术支撑。