近年来,我国工业化快速发展,人们对天然气、石油、煤炭的需求急剧增长。各钻具制造企业也随之研究制造不同类型的深井钻具,使得各钻井区深井的数量不断增加。因为深井的井下工作状况比较复杂,在钻井工作中,一般的钻具扶正器工作寿命较短,即经常会发生失效,这在钻具组合总体失效中具有较高比例。如何在提高稳定器工作寿命的前提下,高效加工出稳定器,是一个亟待研究的课题。国内各大钻具生产厂家在加工过程中,一般使用传统的普通车床或者是采用手工编程的普通数控机床。本课题是研制钻具稳定器专用数控机床并针对钻具稳定器专用机床开发配套的数控加工自动编程系统。主要内容是研究稳定器螺旋曲面数控铣削机理,并对螺旋槽铣削误差进行分析。使用C++Builder和MATLAB混合编程,优化铣削用量等输入参数。采用C++Builder 6.0为开发工具,开发了用于图形显示的OpenGL组件。研究了机床仿真加工环境的创建方法,基于OpenGL开发了切削仿真界面,研究了图形显示的算法,实现了钻具稳定器螺旋槽加工过程的三维几何仿真。采取C++Builder为开发平台,开发了钻具稳定器专用机床自动编程系统界面。对自动编程系统进行了调试试切,系统各部分都运行可靠。编程系统设计界面简单易用,符合工厂实际使用环境。通过自动编程系统生成的程序进行试切,对工件进行数据检测和误差分析,本自动编程系统加工工件合格,程序正确。本课题提供重要而有价值的理论根据和实验数据,将提高机床在同等结构条件下的应用技术水平等级,明显提高铣削效率,对中小企业快速制造钻具稳定器有一定的促进作用。