摘要：高硫铝土矿不能直接用于氧化铝的生产,可通过浮选工艺降低硫含量,浮选除硫后的矿石称为铝精矿。工厂生产中发现,铝精矿溶出性能较差。溶出铝精矿时需要添加的石灰量较大,溶出赤泥的铝硅比较高等问题。为了解决铝精矿溶出性能较差的问题,本论文的主要研究内容包括以下三方面：(1)通过一系列实验,确定了该浮选除硫铝精矿合适的溶出条件；(2)改变石灰的添加方式,用铝酸钠溶液将石灰化为石灰乳溶出铝精矿,溶出矿浆溶液中Al203含量变大和赤泥的A/S降低；(3)采用碱液湿磨的方法处理铝精矿,达到了提高铝精矿溶出率的目的。实验中用钢弹溶出铝精矿,结合化学分析法、X-射线荧光光谱分析以及高频红外碳硫分析手段,研究了溶出温度、石灰添加量、溶出时间、苛性碱浓度和硫酸根离子对铝精矿溶出率的影响。研究结果表明,温度对铝精矿溶出率的影响最大,其次为石灰的添加量。铝酸钠溶液中的硫酸钠含量较高时,铝精矿的溶出率会降低,铝酸钠溶液的碳碱含量升高。用铝酸钠溶液将石灰化为石灰乳添加到溶出过程,较直接添加干石灰,溶出矿浆溶液中Al203含量增加,赤泥的铝硅比降低。叶滤滤饼的成分与母液化灰所得的石灰乳的成分一样,溶出过程添加滤饼与添加石灰乳,赤泥的铝硅比没有变化,说明滤饼可以加入溶出过程,达到滤饼的重新利用。碱液湿磨铝精矿有利于提高氧化铝的溶出率,矿石的平均粒径变小,表面的附着物减少。溶出矿浆溶液中Al203含量提高14g·L-1左右,赤泥的铝硅比由1.24降为1.10,同等溶出条件下,石灰的添加量可由10%降为6%。