当前的电子技术不断朝着高集成度和微型化发展,这造成了电子元件的发热功率的急剧上升,给电子元件的散热提出了更高的要求,有效的散热方法是解决散热问题的关键。微热管作为高效的散热元件,具有良好的热传导能力、等温性和适应性等优点,被广泛地应用于航空航天、电子电器、太阳能领域。微热管依靠工质的液汽相变完成热量传递,微热管内工质的相变循环则靠管壁内的毛细吸液芯(wick,简称吸液芯)结构完成。因此,微热管的吸液芯结构和传热性能一直是国内外学者研究的重点和热点。为了提高微热管的传热性能,提出一种全新的吸液芯结构——分段复合吸液芯。蒸发段和绝热段采用铜粉烧结吸液芯,这有利于提高蒸发段和绝热段的毛细抽吸力,冷凝段采用沟槽吸液芯,从而提高其渗透率。分段复合吸液芯微热管选用紫铜TP2作为管壳材料,去离子水作为工质液体。根据分段复合吸液芯不同吸液芯结构的制造工艺要求,冷凝段利用充液旋压方法加工微热管轴向沟槽,而蒸发段和绝热段利用烧结工艺于微热管沟槽内烧结铜粉烧结芯。实验表明:旋压当量直径和刀具与滚珠间相对位置决定加工得到的微热管内是否有槽以及槽深、槽宽、深宽比的大小;刀具与滚珠间相对位置和拉伸速度影响充液旋压加工过程中铜管是否被拉断;拉伸速度还影响微热管表面粗糙度。于RXL-12-11箱式真空烧结炉内烧结,烧结温度950℃、烧结时间1个小时左右并空冷至200℃左右出炉可获得理想的铜粉烧结吸液芯。灌注工质-抽真空-二次除气-焊接封口的封装工艺有利于制造性能良好的微热管。基于虚拟仪器技术研制了微热管传热性能测试系统,该系统适用于工业化生产,测试精度与测试效率高、稳定性与适应性好、操作简便。通过分析分段复合吸液芯蒸发段和冷凝段传热热阻建立了分段复合吸液芯微热管的热阻模型,并利用传热性能测试系统对微热管的传热性能进行实验分析。实验结果表明:分段复合吸液芯结构有助于提升微热管的传热性能;分段复合吸液芯微热管最佳的工质灌注量大约相当于吸液芯内所有孔隙的体积和;微热管工作时应采用铜粉烧结吸液芯一端作为蒸发端。实验结果同时反映出烧结吸液芯长度、铜粉颗粒大小、烧结层厚度对为热管传热性能的影响规律。