船体分段建造的精度控制是现代造船的重要组成部分,也反映了一个船厂的船舶生产质量水平。在造船生产中,采取有效的精度控制能减少生产作业中的调整和清理的工作量,节约生产工时和生产成本,缩短造船周期,创造经济效益。我国在手持订单量和生产规模上虽然已经赶超了日本和韩国,但相对于日韩等造船生产强国,我国的精度控制水平还处于相对落后的水平。因此,对船体分段建造的精度控制进行研究具有重要意义。本文以某船厂建造的75m平台供应船为研究对象,考察其船体分段建造精度控制情况。主要研究内容如下:(1)简要介绍了某船厂的分段精度考核方法,并以某尾部具体分段为例,对该船厂分段精度控制的考核方法进行了详细的说明。运用多元线性回归分析对曲面外板热成型加工的必要收缩量建立数学模型,并运用最小二乘支持向量机对数据进行学习训练,并作出预测,得出拟合曲面图。(2)介绍了船体生产中补偿量加放的基本原则,运用图谱分析法估算了某双层底分段纵横向的焊接收缩变形,从而加放补偿量。估算所得的结果与实际生产中加放的焊接收缩补偿量相近,需要在实际生产中完善和修正以适应生产需要。(3)对船体分段生产中出现的主要缺陷问题项进行调查分析,运用FMEA方法对错位、变形、端差问题进行定量分析,计算风险顺序数RPN,评定故障等级,提出优化改进措施,提高生产质量水平。