本文对AZ31镁合金进行不同轧制工艺条件下的轧制试验，并结合后续的退火试验，对不同轧制工艺以及热处理工艺对板材微观组织、织构以及力学性能的影响进行了表征分析。轧制工艺条件主要包括轧制方式（单向轧制、多向轧制）、单道次变形量以及轧制道次间退火频率。论文主要研究成果如下：在镁合金铸坯热轧过程中，厚棱镜状的拉伸孪晶化区域中较难发生动态再结晶，而薄片状的压缩或二次孪晶内部则为动态再结晶的高发区域。不同道次变形量的轧制会显著影响到镁合金板材中的剪切带含量，随着道次变形量的增加，板材中剪切带的含量迅速增加，而不同的轧制方式会造成剪切带分布和含量的差异。多向轧制能够使板材中的微观组织分布更加均匀，且能够使板材获得较单向轧制板材分布更加均匀的基面织构。由于在单向拉伸试验过程中剪切带易于成为裂纹萌芽的场所以及裂纹扩展的通道，且其自身在板材各个方向上的分布又具有很强的不均匀性。因此，随着板材中剪切带含量的增加，以及基面织构强度的增加，终轧板材90度与0度方向上的延伸率差距会增大。多向轧制能够使终轧板材获得比单向轧制板材弱的力学性能各向异性。在退火过程中，多向轧制板材平均晶粒尺寸始终比单向轧制板材略大。450℃退火温度条件下板材平均晶粒尺寸的变化趋势相对于400℃有少量的加速，而520℃的退火温度会造成晶粒爆发式长大。在以上三个温度条件下，板材的基面织构强度都为先迅速降低后缓慢升高，但不同的退火温度会导致其变化幅值差异。