随着我国通信行业快速发展,固定夹作为一种重要的安全结构件被大量应用于户外基站。目前,固定夹的生产方法主要有直接挤压铸造和间接挤压铸造两种方法,间接挤压铸造方法适用性更广,未来有更大的发展空间。本文对卧式挤压铸造机生产固定夹的成形工艺进行模拟和优化,希望获得固定夹的最佳性能,满足工业生产和产品使用需要。目前采用卧式间接挤压铸造的方法制造的固定夹中仍然存在细小的针孔,固定夹不同部位的性能也存在明显的差异——与两边部位相比,中间部位的晶粒较粗大、致密度较高,但硬度值偏低。通过Anycasting对挤压铸造的充型过程和凝固过程的模拟结果显示中间部位充型较快,两边部位充型较慢;中间部位凝固速度较慢而两边部位凝固速度较快,这导致了固定夹不同部位出现性能的差异。模拟结果和实际性能基本能够吻合。抗拉强度和延伸率随浇注温度提高先增加后减小,在700℃时最高;硬度随浇注温度提高而提高。提高浇注温度能改善合金流动性,减少凝固过程中缩松缩孔缺陷,使二次枝晶臂间距减小;但是,温度过高会形成缩孔,晶粒粗大。抗拉强度和硬度随增压比压的提高而增加,延伸率随增压比压的提高先增加后减小。提高增压比压能够有效的减少缩松缩孔等缺陷,同时改善铝液的流动性和结晶状态;继续提高增压比压,不会明显影响结晶过程,但是容易发生胀模,影响增压效果,导致延伸率降低。在最佳挤压铸造工艺条件下:浇注温度为700℃,增压比压(指DCC400卧式挤压机增压油缸比压)为22MPa时,固定夹经过T6热处理后抗拉强度从350MPa提高到367MPa,延伸率从5.1%提高到6.2%。