近年来,随着铝加工行业的飞速发展,热连轧机组已经广泛的应用到我国铝加工企业中。目前国内比较先进的热连轧生产线为“1+4”配置方式,该方式具有生产工艺稳定、工序少、产量大、生产效率高等特点,能有效地降低生产成本,使得轧制后的带坯厚度、凸度及板形精度高,优于其他热轧生产方式,特别适用于大规模生产制罐料以及优质铝箔坯料等高精度产品。本文根据实际工程设计需求,将某大型铝加工厂的热连轧自动控制系统分为基础自动化控制和工艺自动化控制两部分,并对热连轧机组控制系统软硬件进行了详细的设计。首先,基础自动化采用了Profibus-DP总线网络和工业以太网相结合的方式实现。Profibus-DP总线用于CPU与传动装置、机列分布式子站之间的实时控制及信息和数据传递,提高了系统的实时性和可靠性；工业以太网总线用于上级系统和PLC之间、多PLC之间、人机界面及其它系统的数据信息交换,使系统具有了通讯量大、速率高、兼容性强的特点。本文对基础自动化的系统拓扑结构以及硬件选型进行设计,并描述了基础自动化的PLC软件编程组态方法。其次,热连轧机组系统满足高精度铝板材的生产需求同时,要求其工艺控制更为精确。本文对“1+4”热连轧的工艺流程及各个机组的工艺特点进行了详细的阐述。对工艺过程自动化的系统拓扑结构和硬件选型进行了详细设计,并结合生产过程需要对生产过程关键工艺参数的控制系统和控制策略进行了详细分析和介绍。最后,针对目前工艺自动化控制中存在的诸多问题,本文对生产过程中的关键工艺参数进行建模和设定计算,并介绍系统模型优化设定软件平台,通过主要设备设定计算和主要自学习模型计算的设计和应用,进一步提高了系统的控制精度和控制效果。