钢带冷轧过程中所形成的残余应力是不均匀塑性变形的必然产物,其会严重影响产品板型及尺寸精度,对于软磁材料（如取向硅钢）还会影响其磁性能。材料内部的残余应力与不均匀塑性变形引起的位错增殖有密切联系。生产中去除残余应力最广泛的方法是热处理。由于这种工艺存在诸多缺点,已成为冷轧钢带残余应力去除过程中能耗及污染最严重的一个工序。脉冲磁场作为一种清洁、高效、无接触的物理场已被广泛应用于去除材料残余应力的领域,而中频及高频强磁场并不利于工业推广应用。采用短时低温低强度脉冲磁–热耦合场提升残余应力去除效果将是一种高效且先进的方法。以二次冷轧硅钢为实验材料,采用三因子三水平正交实验法,研究了处理时间、处理温度及峰值电流对磁–热耦合场去除材料残余应力效果的影响规律;在此基础上,研究了磁–热耦合场降低冷轧硅钢位错密度的影响规律。通过建立磁–热耦合场降低冷轧硅钢残余应力的模型,对其去除机理进行了解释,并得到了磁–热耦合场去除残余应力最优工艺。短时低温热处理工艺、短时低强度脉冲磁场处理工艺均可降低冷轧硅钢残余应力,处理效果分别为16.7%、20%。短时、低温、低强度脉冲磁–热耦合场处理工艺可高效降低冷轧取向硅钢的残余应力,最优去除效果达55.5%,是单纯热处理工艺的3.3倍,是单纯脉冲磁处理工艺的2.7倍。经正交实验结果表明,磁–热耦合处理工艺中三因素影响由强至弱依次为处理温度、峰值电流（磁场强度）、处理时间。垂直于磁场方向的残余应力降低幅度最大。短时低温低强度脉冲磁–热耦合处理工艺降低残余应力与位错密度的最优工艺参数是:180 s、400℃、180 A。残余应力最大降幅为55.5%,（110）、（200）、（211）晶面的位错密度最大降幅分别为50.06%、62.77%、46.39%。短时低温低强度脉冲磁–热耦合处理工艺去除残余应力的微观机制是:在低温热场基础上施加低强度脉冲磁场进一步增强了材料内部位错运动的趋势,实现了局部回复,达到了降低位错密度和减小残余应力的目的。