集聚纺纱技术因其能大幅度提高细纱质量而备受人们关注。集聚纺在环锭纺的基础上进行改进,加上一个集聚装置以减小环锭纺中的加捻三角区,对纱线的强力、毛羽等都有很大提高。自1999年巴黎国际纺织机械展览会上首次展出了集聚纺纱系统设备以来,经过10多年的发展,集聚纺设备已经在国内外得到了一定规模的应用,已有众多学者对其集聚机理和纱线结构等进行了研究。目前,对于集聚纺纱系统的研究主要侧重于不同工艺与设备介绍、集聚原理定性分析以及流场中气流的分布规律研究。气流槽聚型集聚纺技术是为了适用于生产苎麻及苎麻混纺等长纤纱产品,通过在前罗拉输出端装配槽型集聚罗拉,使纤维须条经过集聚作用后直接进行加捻,从而减小加捻三角区,从而改善了纱线质量。该技术的关键在于集聚装置对须条的集聚效果上,集聚装置的位置及其传动、集聚元件的设计、负压气流运动的控制等都会影响集聚区内须条的受力和运动,最终影响成纱质量。该技术与市场上比较成熟的集聚纺技术的区别在于之前的集聚纺技术在集聚后都需要对须条进行握持,握持距离就限制了可纺纤维长度,对于长纤维来说,集聚效果不明显,而在气流槽聚型集聚纺纱工艺中,集聚后的须条不需要进行握持,直接进行加捻,实现了集聚和加捻同时进行,由于没有握持,所以对长纤维可以达到很好的集聚效果。前面的学者对该技术做了深入研究,通过流场模拟、力学分析以及试验等方法对该技术进行不断的改进和完善。提高了纱线强力,大大减少了纱线有害毛羽,目前存在的主要问题是纺纱断头率较高,不能产业化生产,而且纱线断头影响纱线质量。本课题重点对影响气流槽聚型集聚纺纱过程中纱线断头的因素进行研究。首先通过查阅文献了解该纺纱技术的机理,并采用单一变量试验和现场观察分析气流槽聚型集聚纺纱技术存在的问题；然后从理论上分析在集聚区纱条的受力情况,以便更好的对纤维进行控制和握持；再理论结合实践分析纺纱工艺中引起纱线断头的因素并寻找改进的措施;最后采用正交试验优化纺纱工艺参数,从而保证在提高成纱品质的同时降低断头率,并通过一系列的理论分析和试验验证了改进方案的可行性,使得纺纱断头率降低到56次/h,纱线有害毛羽减少,强力和条干均有所改善,为该技术后续研究、实际应用及市场推广提供一定的参考依据。