当今我国炼油厂普遍面临着原油重质化、劣质化和日趋严苛的燃油升级换代的严峻局面。如何优化二次加工过程原料,实现合理的物料平衡;提高轻油收率和品质,缓和加氢过程的压力,是降低加工成本、提高经济效益的关键。由于常减压装置的原油减压塔直接影响到二次加工原料的分配,近些年来,减压深拔技术在我国越发受到广泛重视。　　 减压深拔技术是指在传统意义减压塔技术的基础上,将减压渣油的切割点由传统的500～530℃提高到560～565℃以上的减压塔卡边生产技术,其关键瓶颈是重质油热裂解制约着减压塔的长周期、安全生产。因此减压深拔是一个集重质油物性评价、常减压工艺工程和填料塔大型化工程、先进控制于一体的系统工程。　　 本文围绕大港石化公司常减压装置二次加工物料半衡优化改造项目,开展了常减压实现减压深拔的优化研究工作。主要工作内容为以下几个方面:　　 1)进行了大港混合原油的实沸点评价,藉此确定了满足现有装置配套能力的减压深拔的切割点。　　 2)围绕着减压塔径和减压炉热负荷瓶颈,首次提出了常减压装置的热负荷转移技术:针对当前常减压装置配套的常压炉热负荷过剩、减压炉实现深拔热负荷严重不足的现状,本文提出了提高常压炉出口温度,抽出常压过汽化油、通过提出设置常压过汽化油侧线汽提塔回收柴油馏分后,将过汽化油回注到减二中循环,降低了减压炉的常压重油的流量和柴油含量,从而实现了降低减压炉热负荷和减压塔气相负荷的双重效果;提出了新的加工重质原油闪蒸塔流程,优化了闪蒸塔进料的温度,显著降低了常压炉的热负荷。　　 3)提出了由减三线和减压过汽化油共同抽出生产催化料的新技术方案,降低了减压塔内的气液负荷,同时也解决了常规减压洗涤油流量不足造成的洗涤段易生焦的严重问题。减压塔气液负荷的降低,不仅确保了现有减压塔径可以满足深拔的要求,而且也降低了全塔压降,提高了减压塔汽化段的真空度,降低了对减压炉出口温度的需求。　　 4)应用PROII流程模拟软件进行了常减压装置的全流程的优化,提出了常压部分配套改造和减压部分实现深拔的工艺方案,提出了合理的二次加工物料平衡,为工程改造提供了重要的技术支撑。