对硝基苯乙醚是一种重要的精细化工中间体，广泛应用于染料、医药、饲料及香料行业。目前普遍采用对硝基氯苯为原料，通过相转移催化合成对硝基苯乙醚，此工艺存在反应时间长、氢氧化钠原料利用率不高等问题，需进一步优化工艺参数、缩短反应时间、提高产品品位、实现原料的高效和循环利用。　　通过Yoneda基团贡献法，以苯为骨架基团，估算对硝基苯乙醚等物质热力学参数;采用Fedors和Rozicka-DomMski基团贡献法来估算组分呈液态时的生成焓、熵值以及其热容与温度的关系式，并计算反应焓变，回归吉布斯自由能和反应平衡常数与温度关系式。结果表明:主副反应为放热反应，反应能自发进行，但升温不利于主反应产物对硝基苯乙醚的生成。　　优化了对硝基苯乙醚制备过程工艺参数，考察了反应温度、反应时间、物料配比、催化剂用量、加碱速度和搅拌速度等操作参数对产品纯度及收率的影响。通过正交实验系统优化了工艺条件，得到最佳工艺参数为:反应温度60℃、反应时间12h、进料速率9g/h、搅拌速度200rpm、物料配比为摩尔比n1（对硝基氯苯）∶n2（氢氧化钠）∶n3（乙醇）∶n4（催化剂）=1∶3∶1.4∶0.05，产品纯度达到99.6％，收率为96.14％。　　实验还考察了废弃碱液资源化利用的可行性，分析了废弃碱液物质组成，考察使用回收碱液时对催化剂用量影响，发现回收碱液中剩余一定量的催化剂，可节约10％催化剂用量，并在此基础上进行碱液多次循环实验，结果表明使用回收碱液对制备过程没有明显影响，产品纯度在99.6％左右。　　在工艺路线优化的基础上，进行了年产20000吨对硝基苯乙醚生产过程概念设计，通过物料衡算，实际物料比为摩尔比n1（对硝基氯苯）∶n2（氢氧化钠）∶n3（乙醇）∶n4（催化剂）=1∶1.16∶1.15∶0.045。选择40m3反应器与85m2换热器组合，可实现反应所产生热量的平稳转移，反应时间可以从超过20小时减少至12小时内。