本文以改善一种润滑耐磨涂层的摩擦学性能为目的,通过对涂料配方以及制备工艺的改良,制备出一种低摩擦系数、耐磨的新型固体润滑涂层,研究了该新型复合固体润滑涂层的摩擦学性能,分析了涂层减摩抗磨机理。首先,在已有配方的基础上添加新的润滑相（羟基硅酸镁,MSH）和填料（纳米Ni）优化固体润滑涂料,结果发现:纳米Ni的添加使得涂层摩擦系数下降,适量的MSH能够增加涂层的耐磨性,且Ni和MSH在减摩抗磨方面表现出一定的协同作用。借助扫描电镜（SEM）、X射线能谱仪（EDS）等设备对摩擦区域进行形貌和成分表征,对固体润滑涂层的磨损机制和减摩机理进行探究,结果表明:添加纳米Ni后磨屑呈薄片状,磨屑更容易在对摩件表面形成转移膜,主要的磨损形式为循环应力造成的滑动表面疲劳和粘着磨损。通过改进基材表面预处理工艺和涂层固化工艺对固体润滑涂层制备工艺进行了优化,结果表明:基材粗糙度对涂层的耐磨性有影响,当基材经1000目金相砂纸打磨后,涂层耐磨性较好;固化温度为220℃时能够有效改善涂层与基材的结合强度。测试了改进后涂层的特性（形貌、厚度、粗糙度、附着力）,各项指标均符合要求。研究了不同转速、载荷下涂层的摩擦学性能,得出结论:转速为500rpm、载荷为2N时,涂层表现出最佳的摩擦学性能。最后探究了贮存时间对涂层摩擦学性能的影响,发现涂层在经过168h和360h的室温贮存后,其润滑性能与耐磨性得到了极大提升。综上所述,镍和羟基硅酸镁的添加可以提高复合固体润滑涂层的摩擦学性能,对于二硫化钼复合固体润滑涂层的研究有着重要的借鉴和实际应用意义。