随着技术的不断进步,摩擦系统需要在更高的速度、载荷和温度环境下运行。钴基合金相比于铁基和镍基合金具有更优异的高温抗氧化性和抗磨损性能。纳米级的陶瓷颗粒可有效增强合金的力学性能和摩擦学性能。本文采用粉末冶金技术,设计了纳米SiC强化的CoCrMo高温抗磨复合材料,系统研究了纳米SiC含量、温度、滑动速度、载荷和摩擦副对复合材料摩擦学性能的影响,并具体分析了其磨损机理。采用粉末冶金技术制备了CoCrMo-纳米SiC高温抗磨复合材料,对复合材料的高温摩擦学性能进行了系统性研究。结果表明:纳米SiC的添加导致复合材料硬度的提高和密度的下降。摩擦系数随纳米SiC含量的增加而增大,但是温度的升高导致摩擦系数减小。高温环境下复合材料的抗磨损性能随纳米SiC含量的增加而显著提高。复合材料的磨损机理在不同温度下存在差异,随着温度升高,磨损机理逐渐由磨粒磨损和塑性变形转变为氧化磨损。室温至1000℃范围内CoCrMo-2.2 wt.%SiC具有较优异的高温抗磨损性能。在室温和600℃条件下研究了滑动速度和载荷对复合材料摩擦学性能的影响。室温低速条件下摩擦副之间的剪切压力和接触面积较大,摩擦系数和磨损率较高。速度增大时,摩擦热导致滑动阻力减小,摩擦系数和磨损率得到改善。但是速度过高时,复合材料也会出现软化的情况,从而造成磨损加剧。低载时的高硬度对材料的抗磨性产生了有利影响,但是硬质磨粒也会造成减摩性能不足。高载条件复合材料的耐磨性不如低载条件下。600℃时,复合材料表面的氧化膜起到了作用,高速和高载条件更有利于高强度的氧化膜形成。在室温至1000℃范围内选择Si3N4、GCr15和Al2O3球为摩擦副,探究摩擦副对复合材料高温摩擦学性能的影响。室温至600℃范围内,复合材料与Si3N4配副的摩擦系数最高,而在600至1000℃,复合材料与GCr15配副具有最高的摩擦系数。在宽温域范围内复合材料与Si3N4配副具有最优异的抗磨损性能。复合材料与Si3N4和Al2O3陶瓷球配副具有相似的磨损机理,而GCr15钢球在高温下强度降低,加剧了粘着磨损。