相对常规螺纹连接管而言,连续油管具备作业高效、灵活可靠等优点,能够解决常规作业技术难以应对的诸多难题,在工程应用中涉及钻井、完井、油气开发等多个作业领域。但在连续油管的服役过程中,管体受到外力载荷以及内压的共同作用是导致其出现低周疲劳失效的主要原因。同时服役环境恶劣,使连续油管的表面形成体积型缺陷,加剧其过早的疲劳失效。本文采用理论和实验相结合的方法对含表面缺陷连续油管的低周疲劳寿命预测展开系统和深入的研究。论文首先根据连续油管的实际工况,分析了连续油管在滚筒处的起出力学行为,通过计算不同松弛角度下连续油管的张紧力大小,得出滚筒处连续油管起出的最佳松弛角度;其次通过全尺寸连续油管疲劳实验机得出QT800连续油管的疲劳寿命实验数据,在实验结果的基础上,分析了不同内压及表面缺陷损伤对连续油管低周疲劳寿命的影响,并探究了连续油管表面的裂纹扩展机理,同时通过分析表面体积型缺陷参数的影响,提出了针对表面缺陷的简易打磨修复方法;最后在无表面缺陷损伤连续油管疲劳寿命数据的基础上,借助局部应变法,分别引入应力集中系数和应变集中系数来表征内压以及表面缺陷对连续油管疲劳寿命的影响,并在平均弯曲应变幅是影响连续油管疲劳寿命的唯一影响因素的前提条件下,建立了含表面缺陷连续油管的低周疲劳寿命预测模型,再将理论预测值与实验结果展开误差分析,验证了预测模型的可行性。论文在力学分析的基础上,探究连续油管起出滚筒的最佳松弛角度,对工程应用中延长连续油管使用寿命具有一定的参考价值。通过理论分析与实验研究相结合的方法,综合多种影响连续油管低周疲劳寿命的因素,建立了含表面缺陷连续油管低周疲劳寿命预测模型,得出预测值与实验值的误差在工程允许范围内,具备一定的预测精度。论文研究成果可对连续油管在实际工况中的使用寿命起到一定精度的预测效果,避免因连续油管过早疲劳失效造成的现场安全隐患,为现场施工提供理论支持。