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镁合金有着高比强度、低密度、优良的电磁屏蔽性能、高热导率和易于回收等特点,在交通运输、航天航空、军事领域有着很好的应用前景。但是由于镁合金较差的耐磨性和较差的耐腐蚀性,使得镁合金部件容易在服役过程中磨损、腐蚀因而提早进入报废期。堆焊作为再制造中一种重要的技术手段,是修复破损零件非常有效的方法,它可以恢复部件的原有形状和性能,因而延长产品的服役时间并且节省成本。本文主要探究了CMT焊接方法在镁合金堆焊方面的应用,从而为镁合金CMT再制造技术奠定工艺基础。研究了CMT焊接参数对焊接过程稳定性的影响;焊接热输入对CMT堆焊层组织及性能的影响;最后采用优化的工艺参数成功地实现了镁合金CMT多道堆焊。由于采用的CMT设备中没有镁合金焊接专用程序,因此采用了铝合金的CMT焊接程序。研究结果表明,CMT焊接过程稳定性随着送丝速度的增加而变差。在DC-CMT模式下,当送丝速度不超过5m/min时,焊接过程是稳定、无飞溅的;在pulsed-CMT模式下,当送丝速度不超过4m/min时,焊接过程稳定,焊缝成形美观。当送丝速度较高时,熔滴在电弧空间内蒸发,推测在蒸发镁原子的反作用力下,熔滴偏离焊丝轴线,形成了排斥过渡现象,焊接过程稳定性变差。pulsed-CMT模式,4m/min送丝速度时,焊接过程稳定性好,堆焊层润湿性好,适合镁合金部件的修复。在pulsed-CMT模式下,4m/min的送丝速度下,焊缝区由α-Mg和β-Mg17Al12组成,热影响区晶粒粗化,晶界变宽。当焊接速度不低于14mm/s时,焊缝区易出现较多气孔;当焊接速度不高于8mm/s时,热影响区易出现液化裂纹;在热影响区因局部熔化导致其中的共晶α-Mg较α-Mg含有更多的Mg和更少的Al;而在焊缝区,共晶α-Mg较α-Mg含有更少的Mg和更多的Al。本试验条件下pulsed-CMT模式,送丝速度4m/min,焊接速度12mm/s是适合于镁合金多道堆焊的优化的焊接参数。在优化的焊接参数下,道间距为5mm进行多道堆焊时,CMT堆焊成形良好。道间组织出现了明显的长大。道间热影响区出现了组织的进一步长大,β相发生了团聚长大,开始呈现出长条状,而非道间热影响区的β相多呈点状。采用CMT焊接方法获得的堆焊层的耐蚀性不低于母材的耐蚀性。