在水性涂料用消泡剂中,矿物油类消泡剂是十分重要的一类,但矿物油类消泡剂普遍存在稳定性差、消抑泡性能不佳的问题。本论文从反应原料出发,在传统的矿物油类消泡剂配方的基础上,使用聚醚、氨基硅油等物质对大豆油酯进行改性,同时复配以金属皂、白炭黑、乙撑双硬脂酰胺消泡活性物质,最后复配成具有高消抑泡效率和高稳定性的消泡剂产品。首先本文以工业用大豆油为原料,采用无溶剂法,以浓硫酸为催化剂,甲酸为过氧载体,自制环氧大豆油,得出了最佳反应条件为：甲酸用量为油量的30%、双氧水用量为油量的100%、反应温度为40℃和反应时间为4h。考察环氧值对消抑泡性能的影响,得出当环氧大豆油的环氧值为4.62时,消泡性能最佳。然后以环氧值为4.62的环氧大豆油和PEG400为原料,合成了羟基聚醚改性环氧大豆油,确定了PEG400改性环氧油合成工艺条件为浓硫酸用量为油量的0.8‰、反应温度140℃、反应时间3h。考察聚醚链段对消抑泡性能的影响,结论是：PEG400改性环氧大豆油具有最佳的静态消泡性能,PPG600具有最佳抑泡性能。论文选用甲醇和大豆油为原料,通过单因素试验,研究反应温度、催化剂量、反应时间及反应物比例对大豆油醇解反应的影响,研究得出最佳反应条件为催化剂用量油量的1.2%、反应温度60℃、反应时间3h。然后对醇解产物进行环氧化改性,采用单因素法,研究甲酸用量、双氧水用量、反应温度及反应时间对环氧化反应的影响,得出了最佳的反应条件是甲酸用量油量的15%、双氧水用量为油量的100%、反应温度60℃、反应时间5h。考察醇解程度和环氧值对消抑泡性能的影响,结论为：醇油摩尔比为1.5时的环氧改性物且环氧值为4.786下的消抑泡性能最佳。随后以环氧值为4.786的环氧化醇解油脂和氨值为1.2mmol/g的氨基硅油为原料,采用单因素法,研究溶剂种类、溶剂用量、反应温度和反应时间对改性反应的影响,得出最佳反应条件为以乙醇为溶剂、用量为油量的50%、反应温度50℃和反应时间5h。考察反应物比例对消抑泡性能的影响,结论为：当氨基键：环氧键比例为1.25时静态消抑泡性能最佳。本文以以油酸甲酯和乙二胺为原料,探讨了两步法合成乙撑双硬脂酰胺(EBS)的工艺路线。通过单因素法和正交实验分析得出最优条件为：催化剂KOH用量为0.8%,在90～100℃下1h滴加完乙二胺,随后升温到140℃反应5h。最后以环氧大豆油、油酸皂、EBS、PEG400改性环氧大豆油以及PPG600改性环氧大豆油、氨基硅油改性醇解油脂和疏水二氧化硅为原料复配消泡剂产品,使用单因素法,研究各个成分对消泡性能的影响,然后复配消泡剂产品,研究分散相对消泡剂稳定性的影响。结论为：当环氧大豆油含30%,油酸皂15%,氨基改性醇解油脂20%,聚醚改性环氧大豆油11%(PEG改性4.4%,PPG改性6.6%),疏水白炭黑6.5%,EBS占2%,矿物油7.5%,大豆油10%时,消泡剂在水性涂料中的消抑泡性能及稳定性最优。然后通过与几种市售消泡剂的对比,实验制得的消泡剂在消泡性能上接近市售消泡剂。