本文针对西安中星材料有限责任公司主要产品“双金属复合耐磨管”的生产设备技术进行改进,提供一种机械化及自动化程度较高的离心复合设备,以期提高产品的生产效率和质量。双金属复合耐磨管采用一种特殊生产工艺,旨在普通钢管内壁复合一层高合金耐磨材料,使其形成耐磨性与韧性有机结合的统一整体,综合性能和使用寿命极大地提高,从而能更好地满足磨损工况的要求。目前生产的双金属复合管主要采用了两种生产工艺,一种是消失模真空吸铸工艺,另一种是离心复合工艺。消失模真空吸铸工艺主要适用于复合弯管的制作,由于受到工艺和条件的限制,制作复合直管存在耐磨层加厚、复合长度较短的缺陷,产品优势不明显;而离心铸造特别适用于管类件的生产制造,由于其制作的管道厚度薄、长度长,使其具有其它铸造工艺无法比拟的优势。离心复合设备主要是按照长流槽离心铸造工艺要求设计,管模在高速旋转状态下,金属液通过相对移动的长流槽进入复合管内,在离心力作用下,以螺旋线的形式均匀分布在复合管内壁,螺旋线股流在瞬间又相互熔合在一起,形成均匀的液体层,凝固成厚度均匀的复合层。离心复合设备主要分为三部分,包括离心复合主机、离心复合浇注系统、离心复合拔管系统。本文主要以φ108～φ194mm范围内、长度为3m的复合管为例进行研究与设计,对所涉及的冷却、液压、电控等技术进行改进,并制定了其生产工艺。结果表明,改进后的离心复合设备生产效率较高、质量稳定,已正式用于生产。