管材翻转成形工艺是由冲压翻边、扩口和缩口等传统工艺发展起来的一种新的特种成形工艺。利用管材翻转成形技术制造零件,具有工艺简单、工序少、成本低、质量好等优点,甚至可以生产出用其它冲压方法难以到得的零件。但在成形过程中容易出现轴向受压失稳、管端撕裂失稳等形式的失效,成形性较差;另外,由于用锥形模和圆角模翻管过程中存在无约束的自由变形,所成形零件的尺寸精度较低。本文针对目前存在的一些问题,结合数值模拟技术,对管材翻转成形进行了研究。首先,在参考大量国内外技术资料的基础上,探讨了管材翻转成形的基本理论、常见翻管模特点、管材翻转成形的失稳方式等问题,并简单分析了轴向受压失稳和管端撕裂失稳两种常见失稳方式。其次,从理论上对用锥形模、圆角模、槽形模等常见翻管模进行管翻转成形的过程进行了深入研究,分析了各种翻管模翻管的变形过程以及主要参数对成形过程的影响,得出了各参数对成形过程的一些影响规律。在上述研究的基础上,针对传统翻管模存在的缺陷,本文提出了“助推式”翻管模结构,并模拟了其翻管变形过程,分析了各参数对成形过程的影响,初步总结了一些成形的规律。该“助推式”翻管模与传统管材翻转成形结构比较,不仅提高了翻管制件的几何尺寸精度,也在很大程度上改善了管坯的可成形性。本文的研究成果对管材翻转成形技术的发展,拓宽管材翻转成形技术的应用范围具有重要意义。