高速切削条件下,第一变形区内的工件材料同时发生压缩与剪切变形,所以存在同种材料的内摩擦。材料内摩擦受工件材料的剪切-压缩屈服应力比(τs/σs)直接影响。高速切削条件下,剪切-压缩复合变形直接分解研究存在困难。使用动态力学实验,获得材料的动态变形特性,并建立材料的本构模型,是研究材料高速变形应力的一种常用的方法。目前尚没有合适的高速纯剪切变形实验装置及其本构模型,也没有基于高速剪切变形的内摩擦模型。本文选用镍白铜B10为研究对象。通过分离式霍普金森压杆(SHPB)动态纯剪切实验的研究方法,建立包含应变硬化效应和应变率强化效应的B10材料纯剪切本构模型。本文完成一种新型高应变率纯剪切实验装置的设计。并使用该装置完成了B10材料基于SHPB的动态纯剪切实验,应变率范围为8400～20600s-1;结合应变率10-3S-1下的准静态纯剪切实验,本文经过修正建立了包含应变硬化和应变率强化效应项的B10材料纯剪切本构模型。最终本文结合已有的B10材料压缩本构模型,根据(τs/σs)比值完成B10材料剪切-压缩(内摩擦)本构模型的建立,并根据(?)的剪切和压缩应变的经验比值,绘制出B10材料的内摩擦系数曲线。本文发现B10材料发生剪切断裂需要较大应变,且在17400 s-1应变率以下流变特性明显,但在应变率18800 s-1以上热软化效应为主导。本文还发现B10材料的内摩擦系数在压缩应变为0.46附近得到极大值0.52,在高速切削条件下B10材料的内摩擦系数的极大值0.52与经典的米塞斯准则的(?)/3很接近,但不同于经典理论中所述,内摩擦系数不是一个常数。本文解决了尚无一种高应变率纯剪切装置的问题,针对纯剪切变形建立了材料的纯剪切本构模型,并根据(τs/σs)比值建立材料的剪切-压缩(内摩擦)本构模型,为研究高速切削中工件材料的内摩擦问题提供了一定的理论基础,并对高速切削加工有一定程度的指导意义。