自1914年福特建立了第一条组装线以来,这一生产形式在制造领域得到了广泛应用。组装线平衡现状的改善对企业生产能力和竞争能力的提高有着重要影响。对于中重型卡车组装线来说,由于产品本身的特点,许多企业的自动化程度不高,主要是依赖人工组装。组装线时间定额的制定以及装配作业工位的分配多是依靠工艺设计师多年的工作经验。时间定额的制定随意性较大,操作作业单元的作业时间存在较大误差;工位作业分配不平衡,容易引起工人不满情绪,从而影响组装线的装配连续性,降低生产效率。装配作业时间是平衡组装线的基础和重要数据,本文结合该公司现状,使用生产流程分析方法,分析了汽车装配作业模型,将汽车装配作业分为人工作业模型、人机作业模型和联合作业模型。同时提出了一种作业测定方法:依据《汽车装配劳动定额时间标准》结合秒表法,分别对三种作业模型进行作业测定。结合该公司组装线实际情况,本文选择某典型车型为案例,提出了单一产品组装线平衡的数学模型,给出了一种算法设计:首先采用RPW法,使用计算机求解,获得初始解;其次挑选作业完成时间较长的工位的作业,分析其与其他工位作业进行交换和转移的可能性,并进行个别工位作业的转移和交换,最终获得一个较为满意的优化解。由于用户个性化的需求,组装线混流装配已经不可避免。本文首先提出了一种中重型卡车分类方法,然后以典型车型的装配作业工位分配优化结果为基础,给出不同车型的装配作业进行工位分配方法,并应用混流装配的数学模型评价函数进行优化评价。