随着各国家工业的不断发展,无损检测作为工业发展不可或缺的有效工具,从而得到更多的关注。无损检测是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下,利用物体的光、声、电磁等特性对工件、设备、材料等进行缺陷、化学物理参数的检测技术。由于应用领域及检测原理的不同,无损检测方法众多,电磁检测技术是其中一个重要分支,也是目前工业领域中对导电及铁磁材料工件实施表面检测的首选方法。涡流检测法属于电磁检测中的一种,是以电磁感应原理为基础进行无损检测的方法。由于涡流检测可以实现非接触测量,不需耦合剂,表面检测灵敏度高,应用非常广泛,国内外诸多学者也都投入大量资金及精力到使用涡流进行缺陷的定性定量检测的研究中。然而至今涡流检测设备的使用都是需要通过专门考试的专业人员进行操作,几乎没有一台设备能清晰的直接显示缺陷的图形,供更多的专业和非专业人士使用,所以这也是现在相关研究人员研究的难点和焦点。本课题通过深入分析涡流检测技术的现状和存在的问题,在已有技术的基础上提出两种重构算法,改进现有的涡流检测系统,根据已测得的磁场信号重构出检测点的磁感应强度并力求实时显示出缺陷图形,尝试解决现在通过分析磁场信号波形图来间接确定缺陷的不便之处。本文首先介绍了涡流检测的国内外研究现状,其次分析了涡流检测的基本原理,在此基础上提出了可用于重构缺陷的涡流检测系统。此系统主要包含三大部分,即探头探测、探头定位、缺陷重构。探头探测部分是采用差分形式的三线圈组成,可以准确获得涡流磁场数据。探头定位采用的是视频摄像头的定位原理,并具体介绍了定位过程。缺陷重构部分是本课题研究的核心之处,提出了归一化和分层加权两种新的缺陷图形重构算法,并加以比较。理论上,按本文算法应该可以较好的复原缺陷,但实际试验中由于运算速度及检测要求的限制,数据点数选取有限,而且探测得到的信号带有很大的噪声,重构的图形没有那么明显,要完整显示缺陷还需待进一步深入研究。论文的最后,对本课题的工作进行了总结,分析了研究过程中存在的问题,并对后续的研究工作提出一些建议。涡流无损探伤技术在国内外具有广阔的应用前景,本课题在涡流探伤的逆问题中提出了新的解决办法,是样机制作的第一步,对涡流探伤技术的创新研究有很大意义。