目前航空发动机、燃气轮机和核反应堆等工业领域广泛使用IN718镍基合金作为其高温合金材料。但IN718镍基合金由于在切削加工的过程中,所需要的切削力较大、切削时需要的温度较高、加工时容易产生硬化、容易使刀具产生严重磨损,这些特点导致其成为公认的难加工材料之一。在传统的加工过程中,工件和刀具磨损导致温度升高,如果产生的热量不能及时的散失掉,就会损伤刀具。本文分别采用常规电火花(Electrical Discharge Machining简称EDM)加工和超声辅助电火花(Ultrasonic assisted Electrical Discharge Machining,简称USEDM)加工的形式对IN718镍基合金进行加工,从表面及断面微观形貌、表面粗糙度、材料去除率、工具电极相对损耗等角度进行分析。主要研究内容及结论如下:(1)在相同的电参数条件下,以普通电火花加工试验为对照组,给工件加入轴向超声辅助振动进行电火花加工,此外,为实现工件的有效振动,设计了具有微调功能的超声振动系统装夹装置以及能方便拆卸工件的具有绝缘功能的工件夹具,夹具被牢固的安装在变幅杆的端面上,连接方式为螺纹刚性连接。(2)系统研究了峰值电流、脉冲宽度等主要电影响参数对材料去除率、表面粗糙度和表面微观形貌的影响。实验结果表明,EDM与USEDM两种加工方式表现出大致相同的变化趋势,保持峰值电流不变,加大脉冲宽度,电蚀凹坑直径变大,表面微观裂纹缺陷增多;如果保持脉冲宽度不发生变化的前提下,加大峰值电流,加工表面形成的电蚀坑面积变大,裂纹会变的越来越多。电参数较小时,表面质量较好,微细裂纹变少;在脉宽较小,即使峰值电流偏大时也能够获得较好的表面质量。(3)在USEDM加工中,工件附加轴向超声振动使表面电蚀坑变得大而浅,表面粗糙度降低13%以上;表面微裂纹大幅减少,甚至消失;超声振动的引入,在很大程度上使电火花加工的速度变快,而且如果增加电参数的值,工件材料的去除率也会显著增加。同时在小放电参数时,超声振动有效降低了电极的损耗,电极损耗可降低10.8%。振动还有效减小了重铸层的厚度,能够限制深度方向上的微细裂纹,对提高工件表面质量有积极影响。