油管在石油工业中被广泛应用。它是应用于油井内输送石油和天然气的钢管，安装于套管内，油气从油管内流动升至井口。油管一般由接箍连接，接箍两端有螺纹，油管的加工质量直接影响油井生产的安全性能。 国际上一些经济发达国家，油管的数控加工技术起步早，技术先进，对发展中国家实行技术封锁。在国内，油管加工设备多数是机械式车床，结构和功能相同。近年来随着数控技术的发展与普及，已有一定数量的数控车床得到应用，推动了油管加工技术的发展，在一定程度上提高了加工效率和质量。但由于各生产厂家对油管的加工技术保密，生产厂家之间没有机会探讨加工工艺，因此在这方面仍处于摸索探讨阶段。 本文根据优化理论，研究了在新条件(如数控系统、刀具等)下，加工工艺参数的影响因素及变化特点，建立了优化切削参数的数学模型，并根据油管切削质量要求，从理论上确定了切削参数。 金属切削试验在金属切削研究中占主要地位。金属切削过程的优化，尤其是切削参数的优化等一系列实际问题必须通过试验才能解决。随着科学技术的进步，特别是数控技术的发展，使切削试验的步骤大大简化，数控机床的一次切削中，可以给出不同的切削速度和不同的进给量，也可以采用不同的切削刀具，通过编程和调节倍率按钮都可以方便实现。本文研究并给出了快速有效的切削试验方案，经过切削试验和对试验结果的分析，确定了一套最佳加工工艺参数。 数控机床的生产效率、加工精度和产品成本等在很大程度上取决于刀具的工作性能。为此本文提出了刀具选择模式，它是以经济效益、社会效益和环境效益为目标，以环境影响和资源利用为前提，综合考虑功能、质量、成本和服务等因素进行的刀具选择，是从根本上有利于企业的生存和发展的有效方法。 通过上述的研究与试验，可以使改造后的西班牙数控车床充分发挥应有的作用，为企业带来更大的经济和社会效益。