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炯分析是工业生产过程中“热经济学”的重要基础,本论文基于能耗e-p分析法和(?)平衡法对氧化铝生产过程中的能耗及节能潜力开展研究。论文在查阅大量中外文献的基础上,建立了氧化铝生产过程(?)分析灰箱模型,运用能耗分析及(?)分析方法对氧化铝生产全流程的能耗及能损失分别进行计算分析,并通过对比(?)分析法和e-p分析结果说明了(?)分析法的优势；应用拟合函数法对提高矿石品位、余热利用等节能措施的潜力做了初步预测与计算。为确定氧化铝生产流程中主要的耗能环节以及节能方向提供了科学的依据,对氧化铝生产企业制定相关节能降耗措施具有重要指导意义。在e-p分析法中,决定产品能耗的主要因素是工序能耗和工序折合比,产品的节能亦分为直接节能和间接节能两部分。有些工序虽然工序能耗降低,实现了直接节能,若折合比增大,其综合能耗仍然可能增加。对中国铝业某分公司氧化铝厂2007年—2008年上半年能耗e-p分析结果显示,与2007年上半年相比,2007年下半年和2008年上半年工艺能耗主要增加在蒸发工序、熟料烧成工序、管道化溶出工序以及高压溶出工序,四工序的能耗增加之和分别占同比工艺能耗净增加量的88.87%和99.58%。其中,直接能耗与间接能耗增加量相当。能耗增加的根本原因是入磨矿石铝硅比的降低。(?)分析结果显示,熟料烧成工序供给(?)占工艺供给(?)的43%以上,比其在e-p分析中吨氧化铝工序能耗占工艺能耗27%—29%高出很多；蒸发工序供给(?)占工艺供给(?)11%—12%,比其在e-p分析中吨氧化铝工序能耗占工艺能耗26%—30%降低不少。虽然熟料烧成工序炯耗高,但(?)效率很低,仅有7%左右,炯损失很大,且主要是绝热燃烧、传热等不可避免(?)损失。不可避免能损失和内部能损失在能“量”平衡中不能得到体现。可见,炯分析在确定主要耗能工序上的结论,与能“量”平衡分析结果有较大不同,并且(?)分析可科学地评价生产过程中的节能潜力。最后,本文对混联法氧化铝生产工艺的能耗与矿石铝硅比的关系做了初步研究,根据生产数据采用拟合函数法对矿石铝硅比提高后的能耗水平做了预测。结果显示,在矿石铝硅比提高至10.0时,2008年上半年的工艺能耗可降低31.58%,工艺(?)耗可降低20.80%。提高矿石铝硅比的节能潜力巨大。