由于连铸二冷区存在高温水蒸气，铸坯表面有水膜和氧化铁皮等因素，二冷区温度测量值精度低，连铸二冷水控制目前仍属于温度开环的控制模式。随着计算机技术的发展，应用连铸传热数学模型在线实时计算铸坯表面温度场，使二冷水量的闭环反馈控制成为可能。 本文对温度反馈控制系统进行优化，根据各回路实测水量通过传热数学模型计算得到铸坯表面温度，把它作为温度反馈控制系统的反馈信号。如果表面温度超出设定的目标温度范围时，冷却水量就根据温度的偏差进行修正。 本文在以下方面作了研究工作： 1．针对拉速突变状况下造成的铸坯表面温度波动情况，建立铸坯成长模型对拉速进行有效处理，提出三种不同的处理模式，通过仿真确定最好的模式。结果表明在拉速突变的情况下，有效的削弱了铸坯表面温度“尖峰”，并且波动更为平缓。 2．以某钢厂小方坯连铸机为对象，根据现场提供的实际参数以传热凝固数学模型计算铸坯表面温度，分析表面温度与目标温度之差与二冷水量的关系，提出根据温度的偏差对二冷水量进行补偿时的补偿增益是拉速的矩阵函数。 3．在考虑同铸流二冷各段回路耦合情况下，提出了根据温度的偏差对二冷水量调整更合理的公式，仿真表明更有利于稳定铸坯表面温度。 4．针对二级系统与PLC控制系统属于异构网络，数据交换效率低，实时性差。本文利用OPC技术，将由高级语言编制的应用程序无缝地连接到支持OPC接口的PLC控制系统中，解决了高级应用程序与控制级设备的通讯问题。