目前,高效率、多工位、省能源、智能化是冷镦设备的发展方向,当生产速度被提高后,加工过程中暴露的问题变得越来越多。在可靠的监控系统没有被采用的情况下,因为冷镦设备的零部件出现磨损、破损甚至断裂等情况,就会产生大量的次品、废品。如果没有及时发现故障并停机,将会损坏冷镦模具等重要零部件,严重时会使冷镦机床难以修复,造成停产的情况。这就导致了生产速度不能提高生产效益的情况产生。为此,采用一种可靠的监测手段,当冷镦机床的零部件出现故障时可以及时被发现,及时停机停产减少损失是十分必要的。冷镦机根据生产零件的不同,其机械结构存在一定差异,本文以济南元序机械设备有限公司生产的JYX15-30GA型高速螺钉冷镦机为研究对象,通过对其送料精度以及模具、顶针这类易损件的监控,来达到及时发现故障、增加生产效益的目的。首先,针对高速螺钉冷镦机的工作原理进行分析,确定了送料精度、模具以及顶针等监控对象。针对送料精度问题,对设备的送料机构以及可能造成送料不准的原因进行了详细分析,确定使用位移传感器对其进行监测;针对模具磨损等问题,对设备的主传动机构以及换模机构进行深入研究,确定使用压力传感器对其监测;针对顶针断裂等问题,对设备的顶料机构以及断裂原因进行分析,确定使用压力传感器对其进行监测。信号采集是监测系统的第一步。通过对高速螺钉冷镦机机械结构的研究,明确了传感器的安装位置,综合对设备的硬件参数和加工参数了解之后计算得到的冷镦力以及冲击力,完成了各传感器的选型。将欧姆龙CP1H型PLC作为信息处理中心,借助其内置的模拟量输入模块进行信号的采集。并通过RS232协议将处理后的信息传输到触摸屏实现可视化及可调性。基于冷镦机现用的电气元件,完成了硬件系统的搭建以及信号采集起点与计数功能的设计。另外,针对工厂生产环境对信号的干扰问题,进行了详细的剖析以及采取了相应的硬件抗干扰举措。为了解决采集到的信号仍存在干扰的问题,对数字滤波方法进行了理论研究,基于干扰源主要是工频干扰,采用了算术平均滤波进行降噪。根据所采集到信号的特点,对信号作时域分析处理并将位移信号的峰值、模具压力信号的拐点、峰值、时序、顶针压力信号的峰值作为特征进行鉴别,并完成了控制系统软件方面的设计。为了观察到正常信号和故障信号在时域波形上的差异,在济南元序机械设备有限公司实地采集了送料精度、模具以及顶针在不同工况下的加工数据,并将数据导入到计算机,在计算机中利用MATLAB进行了算术平均降噪以及基于时域容差匹配的特征鉴别,验证了算术平均降噪算法的效果以及特征鉴别算法的准确性与有效性。